80um筛余累积0.03% 二、原因分析 1.物料变化 a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料,它结构致密,异常坚硬,易磨性差。b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析,全凭视觉判断,导致质量不稳定,进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。 2.通风性变差 a.入V选出风部阻力大,影响细粉收集。因安全问题,入旋风筒内部积料近一年未清理 b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死,致使篦缝面积减小,由此带出通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减小,过粉磨现象严重。c.人字分管堵死1/4,影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集,导致入磨45um筛余严重超标。(附图)d.循环风机叶轮磨损严重(附图)实际风量不足。 e.循坏负荷率过高(两次取样均超过230%)说明物料在磨内停留时间短,被粉磨的程度不足,出磨物料中细粉含量偏低,磨机台时产量的提高受到限制。 f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。 g.水泥颗粒级配不合理:从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差,1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全,因而对水泥强度的增进率几乎不起作用,<3um筛余达16.95%,<3um的细颗粒因此比表面积大,使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内,3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上,几项重要颗粒级配数据均未达标,看数据且存在严重过粉磨现象。 3.入磨物料过粗 a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧,不能形成均匀料幕,(25日检测左侧89.08%,中间80.9%,右侧91.72%,29日检测左侧96.75%,中间88.04%右侧97.20%) b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看,辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。 c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。 4.入磨物料温度过高 入磨物料长期在120摄氏度以上,水泥细粉因温度高产生静电反应,吸附在研磨体及衬板上形成垫层,大大影响粉磨效率。 5.合理掺加助磨剂 1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低,循坏风和主排风拉不动,磨头跑灰,现场检查熟料称温度达150摄氏度以上,为了拉动循坏风及主排,被迫关小冷风阀,却导致辊压机磨机滑履温度,跑高报警,有效果,但不明显。经请示分厂及质控处领导后,助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%,2小时后PO台产达220t/h,45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后,我对系统用风进行调整,30min后,出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A,主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h,熟料配比由80%降至79.5%。 由于入磨物料温度较高,磨内物料发生静电反应。 6.研磨体数量过少 一般情况下,研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的,在这个范围内是不会影响台产的波动不大,但是没有及时补加研磨体,当数量下降到一定程度后,台产会大幅下降。 众所周知,研磨体的运动状态分为三种:a.泻落式运动状态,b.抛落式运动状态,c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的,研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的,研磨体对物料有研磨和击碎作用,装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的,研磨体仅对物料起研磨作用,圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转,电耗高,威胁机械设备安全,台产提升有限被高度受限,电耗低,受入磨细度偏低,易磨性好的这类企业喜爱,因入磨细度低,易磨性好,这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓,绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态,因磨机要提高产量,应尽可能提高磨机的装载量。 我国大型管磨设计填充率在30%左右,欧洲可达到35%-38%,美国达40%-42%,欧美发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种水泥,我国最多能生产10多种水泥品种,这与高装载量有密切关系,高料位需要高的填充率,磨机在粉磨时,物料一方面受到研磨体的冲击作用,海螺集团综合台产高的企业济宁,六安海螺填充率均达到32%。 而我公司长期入磨物料易磨性差,入磨物料温度高,入磨物料细度粗,粉煤灰供应紧张,但一仓填充率仅22%左右,二仓填充率仅23%左右,仅对物料起研磨作用,冲击作用减弱,加上我公司建厂以来很少对磨内废旧钢球进行筛选,济宁海螺每年都利用淡季检修期间对废旧钢球进行筛余,仅今年4月份检修就筛选变型,失圆率高的碎球达8t,我这个月组织对1#磨2仓废旧钢球进行筛选,8袋钢球里面就有2袋废旧变型失圆率高的碎球。(附图) 三、采取措施 1.利用检修尽快安装双曲线下料装置,减轻入辊物料边缘效应。 2.针对料饼密实难分散,在出辊压机入循坏斗提溜子及V选内部焊几排打散棒。 3.针对入稳流仓物料偏料严重问题对严重磨损打散板进行更换。 4.加强磨机工艺检查: 1)每星期对V选镏子,打散板,辊压机,选粉机内部检查一; 2)每半月对旋风筒内部循环风机内部积灰清理一次; 3)每半月对磨机篦缝清理一次,每次停机(停机4h以上)对物料通道检查一次; 4)每年对磨机进行倒球筛选一次; 5)磨机运行时间每2小时对熟料出库检查一次; 6)每4小时对磨运行工艺线检查一次; 7)每天对进厂混合材进行检查一次; 8)加强与中控联系,出现异常及时调整。 5.对于合理掺加助磨剂,已试验效果较好,由于前期入磨物料温度达150摄氏度以上,而助磨剂使用控制温度在110摄氏度以下,同时助磨剂添加位置就在熟料下料口,导致助磨剂大量挥发,为了解决此问题,只能增加剂量(后期助磨剂添加位置需移位)。 但是助磨剂添加量不能一成不变,应根据现场实际调整添加量,如入磨温度偏高或磨高标号水泥时,应增加助磨剂剂量,磨低品种水泥时降低剂量。国家助磨剂添加量控制标准是0.3%,我们只要控制在0.15%以下没问。我建议磨M32.5水泥时,甚至可低于0.1%,磨高标号水泥或物料温度较高时,助磨剂可调整至0.12%-0.15%之间,具体看磨况。 添加助磨剂时,如果出磨设备出现冒灰现象,应减少添加量,如比表连续不合格,风拉不动时,应增加助磨剂剂量。 所以,合理添加助磨剂有利于降低磨内温度,提高台产,因助磨剂表面活性分子吸附在水泥颗粒表面减少了细颗粒之间的聚集,与研磨介质部件间黏糊,提高了粉磨效率。 6.研磨体数量过少:利用停机检修时,对钢球进行筛选,对变型失圆率高的碎球进行筛选,增加钢球圆形度,对磨机进行重新钢球级配适当提高填充率。 ">
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水泥磨加球前后对比分析和措施

  • 分类:行业新闻
  • 作者:水泥网
  • 来源:水泥网
  • 发布时间:2022-11-25
  • 访问量:

【概要描述】一、存在问题

1.通过预粉磨系统二次取样,出辊物料0.9mm筛余超控制范围14.0%以上,0.2mm筛余超控制范围10-0%以上。80um筛余超控制范围7.0%以上,旋风筒80um筛余超控制范围8.0%以上。入磨0.2mm筛余达4.0%以上(按要求磨机最好无0.2mm物料入磨)。入磨45um筛余超控制范围10.0%以上。

2.通过粉磨系统二次取样,出磨80um仅仅比 入磨80um下降5.0%左右,出磨45um比入磨45um下降9.0左右。4.通过对1#磨颗粒级配发现:1um筛余累积6.34%<3um筛余累积19.95%,<=45um筛余累积93.31%,3-32um筛余累积63.72%,32-65um筛余累积15.52%,>80um筛余累积0.03%

二、原因分析

1.物料变化

a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料,它结构致密,异常坚硬,易磨性差。b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析,全凭视觉判断,导致质量不稳定,进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。

2.通风性变差

a.入V选出风部阻力大,影响细粉收集。因安全问题,入旋风筒内部积料近一年未清理

b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死,致使篦缝面积减小,由此带出通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减小,过粉磨现象严重。c.人字分管堵死1/4,影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集,导致入磨45um筛余严重超标。(附图)d.循环风机叶轮磨损严重(附图)实际风量不足。

e.循坏负荷率过高(两次取样均超过230%)说明物料在磨内停留时间短,被粉磨的程度不足,出磨物料中细粉含量偏低,磨机台时产量的提高受到限制。

f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。

g.水泥颗粒级配不合理:从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差,1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全,因而对水泥强度的增进率几乎不起作用,<3um筛余达16.95%,<3um的细颗粒因此比表面积大,使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内,3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上,几项重要颗粒级配数据均未达标,看数据且存在严重过粉磨现象。

3.入磨物料过粗

a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧,不能形成均匀料幕,(25日检测左侧89.08%,中间80.9%,右侧91.72%,29日检测左侧96.75%,中间88.04%右侧97.20%)

b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看,辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。

c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。

4.入磨物料温度过高

入磨物料长期在120摄氏度以上,水泥细粉因温度高产生静电反应,吸附在研磨体及衬板上形成垫层,大大影响粉磨效率。

5.合理掺加助磨剂

1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低,循坏风和主排风拉不动,磨头跑灰,现场检查熟料称温度达150摄氏度以上,为了拉动循坏风及主排,被迫关小冷风阀,却导致辊压机磨机滑履温度,跑高报警,有效果,但不明显。经请示分厂及质控处领导后,助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%,2小时后PO台产达220t/h,45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后,我对系统用风进行调整,30min后,出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A,主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h,熟料配比由80%降至79.5%。

由于入磨物料温度较高,磨内物料发生静电反应。

6.研磨体数量过少

一般情况下,研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的,在这个范围内是不会影响台产的波动不大,但是没有及时补加研磨体,当数量下降到一定程度后,台产会大幅下降。

众所周知,研磨体的运动状态分为三种:a.泻落式运动状态,b.抛落式运动状态,c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的,研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的,研磨体对物料有研磨和击碎作用,装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的,研磨体仅对物料起研磨作用,圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转,电耗高,威胁机械设备安全,台产提升有限被高度受限,电耗低,受入磨细度偏低,易磨性好的这类企业喜爱,因入磨细度低,易磨性好,这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓,绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态,因磨机要提高产量,应尽可能提高磨机的装载量。

我国大型管磨设计填充率在30%左右,欧洲可达到35%-38%,美国达40%-42%,欧美发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种水泥,我国最多能生产10多种水泥品种,这与高装载量有密切关系,高料位需要高的填充率,磨机在粉磨时,物料一方面受到研磨体的冲击作用,海螺集团综合台产高的企业济宁,六安海螺填充率均达到32%。

而我公司长期入磨物料易磨性差,入磨物料温度高,入磨物料细度粗,粉煤灰供应紧张,但一仓填充率仅22%左右,二仓填充率仅23%左右,仅对物料起研磨作用,冲击作用减弱,加上我公司建厂以来很少对磨内废旧钢球进行筛选,济宁海螺每年都利用淡季检修期间对废旧钢球进行筛余,仅今年4月份检修就筛选变型,失圆率高的碎球达8t,我这个月组织对1#磨2仓废旧钢球进行筛选,8袋钢球里面就有2袋废旧变型失圆率高的碎球。(附图)

三、采取措施

1.利用检修尽快安装双曲线下料装置,减轻入辊物料边缘效应。

2.针对料饼密实难分散,在出辊压机入循坏斗提溜子及V选内部焊几排打散棒。

3.针对入稳流仓物料偏料严重问题对严重磨损打散板进行更换。

4.加强磨机工艺检查:

1)每星期对V选镏子,打散板,辊压机,选粉机内部检查一;

2)每半月对旋风筒内部循环风机内部积灰清理一次;

3)每半月对磨机篦缝清理一次,每次停机(停机4h以上)对物料通道检查一次;

4)每年对磨机进行倒球筛选一次;

5)磨机运行时间每2小时对熟料出库检查一次;

6)每4小时对磨运行工艺线检查一次;

7)每天对进厂混合材进行检查一次;

8)加强与中控联系,出现异常及时调整。

5.对于合理掺加助磨剂,已试验效果较好,由于前期入磨物料温度达150摄氏度以上,而助磨剂使用控制温度在110摄氏度以下,同时助磨剂添加位置就在熟料下料口,导致助磨剂大量挥发,为了解决此问题,只能增加剂量(后期助磨剂添加位置需移位)。

但是助磨剂添加量不能一成不变,应根据现场实际调整添加量,如入磨温度偏高或磨高标号水泥时,应增加助磨剂剂量,磨低品种水泥时降低剂量。国家助磨剂添加量控制标准是0.3%,我们只要控制在0.15%以下没问。我建议磨M32.5水泥时,甚至可低于0.1%,磨高标号水泥或物料温度较高时,助磨剂可调整至0.12%-0.15%之间,具体看磨况。

添加助磨剂时,如果出磨设备出现冒灰现象,应减少添加量,如比表连续不合格,风拉不动时,应增加助磨剂剂量。

所以,合理添加助磨剂有利于降低磨内温度,提高台产,因助磨剂表面活性分子吸附在水泥颗粒表面减少了细颗粒之间的聚集,与研磨介质部件间黏糊,提高了粉磨效率。

6.研磨体数量过少:利用停机检修时,对钢球进行筛选,对变型失圆率高的碎球进行筛选,增加钢球圆形度,对磨机进行重新钢球级配适当提高填充率。




水泥磨加球前后对比分析和措施

【概要描述】一、存在问题

1.通过预粉磨系统二次取样,出辊物料0.9mm筛余超控制范围14.0%以上,0.2mm筛余超控制范围10-0%以上。80um筛余超控制范围7.0%以上,旋风筒80um筛余超控制范围8.0%以上。入磨0.2mm筛余达4.0%以上(按要求磨机最好无0.2mm物料入磨)。入磨45um筛余超控制范围10.0%以上。

2.通过粉磨系统二次取样,出磨80um仅仅比 入磨80um下降5.0%左右,出磨45um比入磨45um下降9.0左右。4.通过对1#磨颗粒级配发现:1um筛余累积6.34%<3um筛余累积19.95%,<=45um筛余累积93.31%,3-32um筛余累积63.72%,32-65um筛余累积15.52%,>80um筛余累积0.03%

二、原因分析

1.物料变化

a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料,它结构致密,异常坚硬,易磨性差。b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析,全凭视觉判断,导致质量不稳定,进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。

2.通风性变差

a.入V选出风部阻力大,影响细粉收集。因安全问题,入旋风筒内部积料近一年未清理

b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死,致使篦缝面积减小,由此带出通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减小,过粉磨现象严重。c.人字分管堵死1/4,影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集,导致入磨45um筛余严重超标。(附图)d.循环风机叶轮磨损严重(附图)实际风量不足。

e.循坏负荷率过高(两次取样均超过230%)说明物料在磨内停留时间短,被粉磨的程度不足,出磨物料中细粉含量偏低,磨机台时产量的提高受到限制。

f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。

g.水泥颗粒级配不合理:从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差,1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全,因而对水泥强度的增进率几乎不起作用,<3um筛余达16.95%,<3um的细颗粒因此比表面积大,使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内,3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上,几项重要颗粒级配数据均未达标,看数据且存在严重过粉磨现象。

3.入磨物料过粗

a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧,不能形成均匀料幕,(25日检测左侧89.08%,中间80.9%,右侧91.72%,29日检测左侧96.75%,中间88.04%右侧97.20%)

b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看,辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。

c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。

4.入磨物料温度过高

入磨物料长期在120摄氏度以上,水泥细粉因温度高产生静电反应,吸附在研磨体及衬板上形成垫层,大大影响粉磨效率。

5.合理掺加助磨剂

1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低,循坏风和主排风拉不动,磨头跑灰,现场检查熟料称温度达150摄氏度以上,为了拉动循坏风及主排,被迫关小冷风阀,却导致辊压机磨机滑履温度,跑高报警,有效果,但不明显。经请示分厂及质控处领导后,助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%,2小时后PO台产达220t/h,45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后,我对系统用风进行调整,30min后,出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A,主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h,熟料配比由80%降至79.5%。

由于入磨物料温度较高,磨内物料发生静电反应。

6.研磨体数量过少

一般情况下,研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的,在这个范围内是不会影响台产的波动不大,但是没有及时补加研磨体,当数量下降到一定程度后,台产会大幅下降。

众所周知,研磨体的运动状态分为三种:a.泻落式运动状态,b.抛落式运动状态,c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的,研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的,研磨体对物料有研磨和击碎作用,装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的,研磨体仅对物料起研磨作用,圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转,电耗高,威胁机械设备安全,台产提升有限被高度受限,电耗低,受入磨细度偏低,易磨性好的这类企业喜爱,因入磨细度低,易磨性好,这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓,绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态,因磨机要提高产量,应尽可能提高磨机的装载量。

我国大型管磨设计填充率在30%左右,欧洲可达到35%-38%,美国达40%-42%,欧美发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种水泥,我国最多能生产10多种水泥品种,这与高装载量有密切关系,高料位需要高的填充率,磨机在粉磨时,物料一方面受到研磨体的冲击作用,海螺集团综合台产高的企业济宁,六安海螺填充率均达到32%。

而我公司长期入磨物料易磨性差,入磨物料温度高,入磨物料细度粗,粉煤灰供应紧张,但一仓填充率仅22%左右,二仓填充率仅23%左右,仅对物料起研磨作用,冲击作用减弱,加上我公司建厂以来很少对磨内废旧钢球进行筛选,济宁海螺每年都利用淡季检修期间对废旧钢球进行筛余,仅今年4月份检修就筛选变型,失圆率高的碎球达8t,我这个月组织对1#磨2仓废旧钢球进行筛选,8袋钢球里面就有2袋废旧变型失圆率高的碎球。(附图)

三、采取措施

1.利用检修尽快安装双曲线下料装置,减轻入辊物料边缘效应。

2.针对料饼密实难分散,在出辊压机入循坏斗提溜子及V选内部焊几排打散棒。

3.针对入稳流仓物料偏料严重问题对严重磨损打散板进行更换。

4.加强磨机工艺检查:

1)每星期对V选镏子,打散板,辊压机,选粉机内部检查一;

2)每半月对旋风筒内部循环风机内部积灰清理一次;

3)每半月对磨机篦缝清理一次,每次停机(停机4h以上)对物料通道检查一次;

4)每年对磨机进行倒球筛选一次;

5)磨机运行时间每2小时对熟料出库检查一次;

6)每4小时对磨运行工艺线检查一次;

7)每天对进厂混合材进行检查一次;

8)加强与中控联系,出现异常及时调整。

5.对于合理掺加助磨剂,已试验效果较好,由于前期入磨物料温度达150摄氏度以上,而助磨剂使用控制温度在110摄氏度以下,同时助磨剂添加位置就在熟料下料口,导致助磨剂大量挥发,为了解决此问题,只能增加剂量(后期助磨剂添加位置需移位)。

但是助磨剂添加量不能一成不变,应根据现场实际调整添加量,如入磨温度偏高或磨高标号水泥时,应增加助磨剂剂量,磨低品种水泥时降低剂量。国家助磨剂添加量控制标准是0.3%,我们只要控制在0.15%以下没问。我建议磨M32.5水泥时,甚至可低于0.1%,磨高标号水泥或物料温度较高时,助磨剂可调整至0.12%-0.15%之间,具体看磨况。

添加助磨剂时,如果出磨设备出现冒灰现象,应减少添加量,如比表连续不合格,风拉不动时,应增加助磨剂剂量。

所以,合理添加助磨剂有利于降低磨内温度,提高台产,因助磨剂表面活性分子吸附在水泥颗粒表面减少了细颗粒之间的聚集,与研磨介质部件间黏糊,提高了粉磨效率。

6.研磨体数量过少:利用停机检修时,对钢球进行筛选,对变型失圆率高的碎球进行筛选,增加钢球圆形度,对磨机进行重新钢球级配适当提高填充率。




  • 分类:行业新闻
  • 作者:水泥网
  • 来源:水泥网
  • 发布时间:2022-11-25 10:25
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一、存在问题
1.通过预粉磨系统二次取样,出辊物料0.9mm筛余超控制范围14.0%以上,0.2mm筛余超控制范围10-0%以上。80um筛余超控制范围7.0%以上,旋风筒80um筛余超控制范围8.0%以上。入磨0.2mm筛余达4.0%以上(按要求磨机最好无0.2mm物料入磨)。入磨45um筛余超控制范围10.0%以上。
2.通过粉磨系统二次取样,出磨80um仅仅比 入磨80um下降5.0%左右,出磨45um比入磨45um下降9.0左右。4.通过对1#磨颗粒级配发现:1um筛余累积6.34%<3um筛余累积19.95%,<=45um筛余累积93.31%,3-32um筛余累积63.72%,32-65um筛余累积15.52%,>80um筛余累积0.03%
二、原因分析
1.物料变化
a.通过观察预粉磨物料筛余内大颗粒熟料系黄心料,它结构致密,异常坚硬,易磨性差。b.易磨性系数高的粉煤灰供货紧张。自产石灰石未做含泥量分析,全凭视觉判断,导致质量不稳定,进厂瑞华煤渣内含较大的杂质大块未及时清理。
2.通风性变差
a.入V选出风部阻力大,影响细粉收集。因安全问题,入旋风筒内部积料近一年未清理
b.磨内2仓磨尾篦板外三圈被碎球堵死,致使篦缝面积减小,由此带出通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减小,过粉磨现象严重。c.人字分管堵死1/4,影响预粉磨符合标准要求细粉磨收集,导致入磨45um筛余严重超标。(附图)d.循环风机叶轮磨损严重(附图)实际风量不足。
e.循坏负荷率过高(两次取样均超过230%)说明物料在磨内停留时间短,被粉磨的程度不足,出磨物料中细粉含量偏低,磨机台时产量的提高受到限制。
f.筛余降过低说明隔仓板通孔率偏低或通风量不足。
g.水泥颗粒级配不合理:从7月份送检的我公司水泥颗粒级配与最佳水泥颗粒分布存在较大误差,1um筛余达6.34%。它在不到1d的时间内水化完全,因而对水泥强度的增进率几乎不起作用,<3um筛余达16.95%,<3um的细颗粒因此比表面积大,使需水量增加。最佳颗控制在10.0%以内,3-32um筛余63.72%。3-32um筛余最佳颗粒在65%以上,几项重要颗粒级配数据均未达标,看数据且存在严重过粉磨现象。
3.入磨物料过粗
a.从二次检测入稳流仓0.2mm筛余来看。入V选物料料柱过于集中在两侧,不能形成均匀料幕,(25日检测左侧89.08%,中间80.9%,右侧91.72%,29日检测左侧96.75%,中间88.04%右侧97.20%)
b.从二次检测出辊物料0.9mm以上筛余超标来看,辊压机两侧侧挡板调整不到位或磨损严重。
c.从二次检测0.2mm。80um筛余来看辊面检测及辊缝压力等调整不及时。
4.入磨物料温度过高
入磨物料长期在120摄氏度以上,水泥细粉因温度高产生静电反应,吸附在研磨体及衬板上形成垫层,大大影响粉磨效率。
5.合理掺加助磨剂
1#磨未掺助磨剂前磨PO台产降至210t/h。比表面积低,循坏风和主排风拉不动,磨头跑灰,现场检查熟料称温度达150摄氏度以上,为了拉动循坏风及主排,被迫关小冷风阀,却导致辊压机磨机滑履温度,跑高报警,有效果,但不明显。经请示分厂及质控处领导后,助磨剂添加量由0.10%增加到0.11%,2小时后PO台产达220t/h,45um筛余5.4%比表336m2/kg.结果出来后,我对系统用风进行调整,30min后,出磨斗提电流由169.9A至159.2A.选粉机电流有250A降至239.4A,主收尘压差由2300Pa降至2250Pa.台产有220t/h增加到222t/h,熟料配比由80%降至79.5%。
由于入磨物料温度较高,磨内物料发生静电反应。
6.研磨体数量过少
一般情况下,研磨体的装载量是允许在一定范围内波动的,在这个范围内是不会影响台产的波动不大,但是没有及时补加研磨体,当数量下降到一定程度后,台产会大幅下降。
众所周知,研磨体的运动状态分为三种:a.泻落式运动状态,b.抛落式运动状态,c.圆周式运动状态。一般情况下装载量在25%以下是处于泻落式运动状态的,研磨体仅仅对物料仅有研磨作用。装载量在25%-45%之间是处于抛落式运动状态的,研磨体对物料有研磨和击碎作用,装载量在45%以上是处于圆周式运动状态的,研磨体仅对物料起研磨作用,圆周式运动状态因研磨体处于圆周式旋转,电耗高,威胁机械设备安全,台产提升有限被高度受限,电耗低,受入磨细度偏低,易磨性好的这类企业喜爱,因入磨细度低,易磨性好,这类企业有些甚至不要一仓的钢球击碎物料作用而取消一仓,绝大多数企业采用钢球抛落式运动状态,因磨机要提高产量,应尽可能提高磨机的装载量。
我国大型管磨设计填充率在30%左右,欧洲可达到35%-38%,美国达40%-42%,欧美发达国家一个粉磨站最多能生产70多个品种水泥,我国最多能生产10多种水泥品种,这与高装载量有密切关系,高料位需要高的填充率,磨机在粉磨时,物料一方面受到研磨体的冲击作用,海螺集团综合台产高的企业济宁,六安海螺填充率均达到32%。
而我公司长期入磨物料易磨性差,入磨物料温度高,入磨物料细度粗,粉煤灰供应紧张,但一仓填充率仅22%左右,二仓填充率仅23%左右,仅对物料起研磨作用,冲击作用减弱,加上我公司建厂以来很少对磨内废旧钢球进行筛选,济宁海螺每年都利用淡季检修期间对废旧钢球进行筛余,仅今年4月份检修就筛选变型,失圆率高的碎球达8t,我这个月组织对1#磨2仓废旧钢球进行筛选,8袋钢球里面就有2袋废旧变型失圆率高的碎球。(附图)
三、采取措施
1.利用检修尽快安装双曲线下料装置,减轻入辊物料边缘效应。
2.针对料饼密实难分散,在出辊压机入循坏斗提溜子及V选内部焊几排打散棒。
3.针对入稳流仓物料偏料严重问题对严重磨损打散板进行更换。
4.加强磨机工艺检查:
1)每星期对V选镏子,打散板,辊压机,选粉机内部检查一;
2)每半月对旋风筒内部循环风机内部积灰清理一次;
3)每半月对磨机篦缝清理一次,每次停机(停机4h以上)对物料通道检查一次;
4)每年对磨机进行倒球筛选一次;
5)磨机运行时间每2小时对熟料出库检查一次;
6)每4小时对磨运行工艺线检查一次;
7)每天对进厂混合材进行检查一次;
8)加强与中控联系,出现异常及时调整。
5.对于合理掺加助磨剂,已试验效果较好,由于前期入磨物料温度达150摄氏度以上,而助磨剂使用控制温度在110摄氏度以下,同时助磨剂添加位置就在熟料下料口,导致助磨剂大量挥发,为了解决此问题,只能增加剂量(后期助磨剂添加位置需移位)。
但是助磨剂添加量不能一成不变,应根据现场实际调整添加量,如入磨温度偏高或磨高标号水泥时,应增加助磨剂剂量,磨低品种水泥时降低剂量。国家助磨剂添加量控制标准是0.3%,我们只要控制在0.15%以下没问。我建议磨M32.5水泥时,甚至可低于0.1%,磨高标号水泥或物料温度较高时,助磨剂可调整至0.12%-0.15%之间,具体看磨况。
添加助磨剂时,如果出磨设备出现冒灰现象,应减少添加量,如比表连续不合格,风拉不动时,应增加助磨剂剂量。
所以,合理添加助磨剂有利于降低磨内温度,提高台产,因助磨剂表面活性分子吸附在水泥颗粒表面减少了细颗粒之间的聚集,与研磨介质部件间黏糊,提高了粉磨效率。
6.研磨体数量过少:利用停机检修时,对钢球进行筛选,对变型失圆率高的碎球进行筛选,增加钢球圆形度,对磨机进行重新钢球级配适当提高填充率。
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