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浅谈磨机衬板常见的问题和解决方法

浅谈磨机衬板常见的问题和解决方法

一、粉磨工艺的原理 破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎;将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。水泥生产过程中的粉磨工艺分为:生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分,简称为生料粉磨和水泥粉磨。石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料;熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。  1、水泥生产物料粉碎的目的(1)物料经过粉碎后,单位质量的物料表面积(比表面)增加,因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度;(2)几种不同物料在粉体状态下,容易达到混合均匀的效果。(3)粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便,并为煅烧熟料和制成水泥,保证出厂水泥的合格率创造了条件。   2、研磨体及其级配物料在粉磨过程中,一方面需要冲击作用,另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用,还可以减少相互之间的空隙率,使其与物料的接触机会多,有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下,小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎,就必须钢球具有较大的能量,因此,钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些,就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时,要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 3、研磨体级配基本原则 (1)入磨物料的粒径大,硬度高,或要求产品粗时,球配的平均球径应选大些,反之应小些。磨机直径小,钢球平均球径也应小。平均球径前仓和后仓应兼顾起来,球径级差不宜太大。 (2)在满足物料细度要求前提下,平均球径应小些,借以增加接触面积和单位时间的冲击次数,提高粉磨效率。   4、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用以降低入磨物料粒度为主要手段,使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作,部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成,让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小,可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15~20%,产品颗粒组成更加合理。 (1)入磨粒度缩小后,第一仓研磨体平均球径也要缩小;第一仓长度要缩短,仓容相应缩小; (2)加强磨内通风,有利于降低磨内温度,提高粉磨效率; (3)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大,系统循环负荷率要降低,选粉效率要提高。 5、严格控制入磨物料的水份为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时,容易产生糊磨现象,磨内细粉粘附在研磨体和衬板上,使粉磨效率降低,严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良,物料难以通过,产量急剧下降,质量也引起较大的波动。但由于现在很多公司都在使用脱硫石膏,水份偏大,会对磨内通风,及现有的隔仓板篦孔及出料篦孔不能与所使用的脱硫石膏相适应。 6、粉磨系统选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选,合格细粉作为成品,不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨;它能调节成品颗粒组成,满足工艺要求,保证粉磨产品质量,选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。 但大多数情况下磨机运行效率越高,则选粉机负荷越低,单位重量内水泥所消耗的电量越低,所以我们通常说好水泥是磨出来的,而不是选出来的。 7、磨机通风加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一,有以下优点: (1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉,及时地被气流带走,消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。 (2)磨内的水蒸汽能及时的排除,使隔仓板篦缝不易堵塞,减少饱磨、糊磨现象。 (3)能降低磨内温度,防止石膏脱水、出磨水泥假凝,有利于磨机正常运转和保证水泥质量。  (4)有利于车间环保和清洁生产。   8、“饱磨”原因(磨音发闷,电流表读数下降,卸料很少) (1)喂料量过多或入磨物料粒度变大、难磨,而未及时调整喂料量。 (2)入磨物料的水份过大,通风不良,水汽不能及时排出,造成“糊磨”,使钢球的冲击减弱,物料流速减慢。 (3)钢球级配不当,一仓小球过多,平均球径太低,冲击力不强,或钢球加得太少;或钢球磨损严重,而没有及时补球或倒球清仓,以及粉磨作用减弱。 (4)隔仓板损坏,研磨体窜仓,钢球钢段混合,级配失调。 (5)闭路磨机,由于选粉机的回料量过多,增大了磨内的料球比,造成粉磨效率下降。   9、 影响球磨机产、质量的因素 (1)入磨物料的粒度。由于立窑水泥厂使用的球磨机规格普遍偏小,所以,入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大,粒度小,则磨机的产、质量高,电耗低;粒度大,则磨机的产、质量低,电耗高。 (2)物料的易磨性。物料的易磨性,是指物料被粉磨的难易程度,国家标准规定使用粉碎功指数Wi(kwh/t)表示。该数值愈小,说明物料愈好磨,反之愈难磨。水泥厂习惯使用相对易磨性系数,来表示物料被粉磨的难易程度。它是利用试验小磨,将被测物料与标准砂对比,达到规定细度值,计算被粉磨的时间,与标准砂粉磨时间相同的为1,大于1的难磨;小于1的容易磨;比值越大越难磨,越小越好磨。 (3)入磨物料的水份。对于干磨法来说,入磨物料的水份对磨机的产、质量影响很大,入磨物料的水份越高,容易引起饱磨或糊磨,降低粉磨效率,磨机产量越低。因此,含水份较大的物料,入磨前的烘干是十分必要的。 (4)入磨物料的温度。入磨物料的温度过高再加上研磨体的冲击摩擦,会使磨内温度过度,发生粘球现象,降低粉磨效率,影响磨机产量。同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。因此,必须严格控制入磨物料温度。 (5)添加助磨剂。常用助磨剂大多是表面活性较强的有机物质,在物料粉磨过程中,能够吸附在物料表面,加速物料粉碎中的裂纹扩展、减少细粉之间的相互粘结,提高粉磨效率,有利于球磨机的节能高产。国家标准规定:在水泥生产过程中允许加入助磨剂,但掺加量不得超过1%。   10、系统配置缺陷: (1)磨机各仓长度。各仓长度选择不当,使各仓能力不平衡,从而影响粉磨效率。 (2)系统通风不足。加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉,防止粘球和堵塞,减少磨内过粉磨现象,降低磨内温度,改善粉磨条件,提高粉磨效率,以利于磨机产、质量提高。 (3)研磨体的种类、级配、平均球径和装载量。球磨机粉碎物料的过程,主要是通过研磨体的运动来实现的,合理地选择和使用研磨体是球磨机节能高产的重要环节。 (4)高效选粉机的选用。闭路粉磨系统中,选粉机是物料细度控制的重要设备,也是节能高产的主要帮手;其结构、性能和系统组成,对磨机生产过程中的影响极大。   11、研磨体装载量和级配的检验 (1)磨机产量低,产品细度较粗:开流磨,一般是装载量不足所致、二仓球径偏大、总载量低,物料难磨,闭流磨则反映出循环量很大。应该增加研磨体装载量和调整球配,兼顾前后仓的粉磨能力,以使该粉磨系统能力充分发挥; (2)磨机产量较高,但产品细度较粗:是由于磨内物料流速太快,冲击能力过强而研磨能力不足所致。应该在装载量不变的情况下,减大球,加小球,降低平均球径;  (3)磨机产量低,产品细度较细:一般是大钢球太少,填充率偏大,导致冲击破碎作用减弱,应该在装载量不变的情况下,减小球,加大球,提高平均球径 。 (4)产量高、细度合格:合理的研磨体装载量和级配是必不可少的。   二、球和耐磨衬板的性能 伴随着水泥工业的高速发展,磨机直径规格越来越大,对球磨机衬板要求也随之越来越高。衬板结构也由过去单纯的防护内衬发展成为一种技术性和理论性都很强的“装置”。而具有先进结构设计的衬板可以有效提高磨机产量,降低电耗,增加水泥比表面积,减少噪音。它的形状也早已不是简单的板状。特别是近年来在高细筛分磨中大量应用的挡料圈、环等早已偏离了“防护”这一初始概念,其形式之多、形状之繁,不胜枚举。那么在生产实践中,具体应选用何种材质、何种结构的衬板,则要因时因地根据具体的工况条件合理地选配。水泥粉磨作业更是很难找出两台运营结果参数如两台同型号机床这么相近的两台磨机,甚至在一个车间里两台同型号且是10条配料线下来的磨机,其产量、电耗、比表面积都不完全相同。这就是粉磨作业的独特特点,所以说就造成了各子公司虽然所有设备均相同,但各磨机之间的产量及电耗,设备消耗均不一样的原因。   三、衬板结构和隔仓板配置之间的差异 1、磨头 磨头衬板是安装在磨头端盖或筒体端盖内壁上的衬板,它的主要作用是保护端盖不受磨损。有时一些特殊形状的磨头衬板有强制提升研磨体、改变研磨体运动轨迹和对研磨体辅助分级作用。当磨机运转时,磨内研磨体做“瀑泻”运动,与磨头衬板相邻部位的研磨体就要对其产生冲击和相对摩擦作用。特别是贴近磨头衬板部分的研磨体,在侧邻堆积研磨体挤压下,对磨头衬板产生正压力。当磨机回转时,摩擦驱动提升钢球,就像把钢球“硬刮”上去了一样,这便使磨头衬板产生相当大的磨损,这个磨损工况要比筒体衬板所受条件更加恶劣。这也解释了为什么大磨磨头衬板磨损情况更糟的问题。原因很简单,因为大磨直径大,研磨体装载量大,对侧向磨头衬板压力和冲击力也急剧增加,在其他条件相同前提下,磨损自然愈加严重了。磨头衬板磨损是不均匀的,多有一个磨损最严重的宽带区,同时在正常情况还有磨损切削线在磨机半径方向. 下面重点向大家介绍如何解决磨头衬板寿命短的方法与措施。解决磨头衬板早期磨损的方法一般有改变形状与改进材料两大途径。首先来看改变形状,即: (1)局部加厚,即对严重磨损区在不影响粉磨效率的前提下适当加厚。 (2)在磨头衬板上设置合适的凸棱,控制了研磨体与磨头衬板相对滑动,减轻了磨损,同时还有助于研磨体提升与分级。在水泥磨上效果不错,磨机产量还能提高一个规格档次,只要废钢率不增加,在磨头易磨损部位适当加厚和加凸棱,也就是我们通常所说的加筋。在经过很多公司使用后证明,很多公司对磨头衬板所加筋就能继续使用4~6个月以上。 (3)焊接。如还需要节约成本,延长磨头的使用寿命,还可用焊补法。将平时更换后的旧隔仓板和出料篦板取两侧边条,代替筋焊接上去,但必须是在第一次筋刚刚磨掉,且磨头表面还是平整的情况才能易于焊接,如果表面一旦出现凹陷,那就不能使用焊补法了。   2、筒体衬板 目前大部分水泥磨机一仓衬板都是使用阶梯型的,只有Φ3*9M磨机使用的是波形阶梯。此阶梯衬板设计年代久,已跟不上现在生产需要。且相同材质、相同工艺条件下磨损偏快,现在有些厂家已改用沟槽衬板,使用情况较好。后面会详细讲解沟槽衬板的好处。通常情况下,Φ3.8x13m,Φ4.2x14.5m水泥磨一仓阶梯前五排左右,二仓分级衬板前十排左右,在相同材质下磨损偏快,且易出现断裂现象。我们经常回访,发现很多公司都是这种情况,建议将一仓前五排,二仓分级前十排也改成沟槽衬板或全部更换沟槽衬板,这对各方面运行都能带来好处。这样钢球就不能直接接触衬板,HRC硬度对衬板的影响就大大减少。   3、隔仓板 隔仓板是成套衬板的重要组成部分,隔仓板性能好坏不仅影响成套衬板寿命和磨机运转率,更对磨机粉磨效率产生重要的影响。因而,无论是粉磨技术领域还是耐磨材料领域的专家,对此项研究都投入了相当的精力。研究隔仓板一般要从材质和结构两个方面进行。先从结构来讲。近几年来所设计制造的磨机大部分工作原理基本都是合理的,也能基本满足现有的工艺条件。但也存在着两个方面的问题:一是隔仓板及隔仓盲板偏薄。隔仓板是磨机的心脏,属于磨机最关键部位,这点我不细说大家都会明白的。在质量确定的情况下,适当增加厚度,利于磨机的安全运行,且能减少更换次数,在废钢率固定的情况下,对于企业来说是节约运行成本的。因为原配装的很多易损件只会考虑合同周期和满足运行条件的需要。隔仓架的钢板厚度和宽度也是存在这样的情况,有时也只考虑合同周期和运行需要,随着各公司逐步使用脱硫石膏,对隔仓支架的服饰也在逐渐加快。所以说在更换新的隔仓支架一定要充分考虑新隔仓支架的使用寿命隔仓支架两侧钢板需强度足够外,主要磨损部位是钢管和扬料板。当钢管和扬料板达到一定的厚度后,就能保证其强度。   4、沟槽衬板 沟槽衬板是在衬板的表面铸出经过精心设计计算的一道道圆弧形沟槽。由于它的存在,改变了以往在磨内钢
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混凝土起砂怎么办?

混凝土起砂怎么办?

       起砂是常见的一种混凝土缺陷, 本文就重点分析了混凝土起砂的原因、处理办法及相应的预防措施。商品混凝土的出现有利于控制混凝土质量, 高质量、高效率、高速度的新型建筑生产模式对于建筑施工是一次革命。商品混凝土在房屋及道路等结构应用中, 常会发现混凝土表层的水泥基体松散, 露出砂子使得结构强度降低, 这一混凝土缺陷称为混凝土起砂。混凝土起砂不仅影响混凝土建筑的结构质量, 而且影响外观质量, 如果形成大面积起砂, 则会导致建筑工程质量大幅降低, 这是建筑施工中常见的质量纠纷问题。混凝土表面起砂通常表现为: 混凝土强度降低, 表面平整度差, 混凝土受到扰动后, 表面有松散粉末或细碎骨料脱落。随着扰动时间的增加, 表面破损较为严重, 露出石子等粗骨料, 甚至结构表面出现大范围缺损。混凝土起砂的主要原因为: 混凝土原材料选材、质量问题及配合比不合理, 混凝土施工管理不严格及后期养护出现问题等。目前, 为避免起砂产生, 从混凝土原材料的选择、质量及配合比, 到混凝土施工过程中都应严格管理, 控制施工质量。随着对起砂这一缺陷的预防和处理措施的加强, 混凝土强度及外观质量会不断得到改善。 1 工程实例 江苏某工程在竣工后不久, 就发现楼地板及梁表面出现起砂 , 之后施工单位对起砂的部位进行后期砂浆抹灰处理, 但处理后较短时间内, 抹灰位置的砂浆层脱落, 露出砂子。根据这几年遇到的混凝土起砂的缺陷, 本文将从混凝土起砂的原因、起砂的处理措施及预防措施等方面对混凝土起砂这一缺陷进行探讨, 在已有的研究基础上进行总结。   2 混凝土起砂原因分析 研究表明:起砂的主要原因是混凝土泌水, 造成混凝土表层水灰比过大, 水化较充分所致。而影响混凝土泌水的主要原因是原材料、配合比、施工与养护等因素。 2. 1 原材料原因 1) 水泥强度等级低, 未使用要求的水泥强度等级, 导致浇筑后的混凝土强度不达标; 或者使用超过保质期的水泥, 水泥超过保质期后, 由于自身吸水, 使水泥受潮结块, 使得水泥的强度等级降低。在外力作用下, 混凝土表面出现剥落, 形成起砂。由于选择水泥品种的原因, 造成混凝土起砂, 不同的水泥品种和易性差异也较大, 如在道路中应选用硅酸盐水泥, 而选用复合硅酸盐水泥进行混凝土搅拌, 从而造成混凝土起砂。其原因为: 复合硅酸盐水泥中混合材掺量大大高于硅酸盐水泥, 选用复合硅酸盐水泥进行混凝土配制时, 在浇筑捣固过程中, 粉煤灰等密度较轻的混合材易上浮到混凝土表面, 使得表层混凝土强度降低, 严重时会造成混凝土表层不能正常凝结、硬化。 2) 砂等细骨料细度模数高, 粒径大, 孔隙率大。在相同水泥用量的情况下, 混凝土的密实度则相对较低, 因而强度也较低。并且砂等细骨料越粗越容易使得混凝土出现离析、泌水, 从而使得混凝土表面的强度降低, 造成混凝土起砂现象。相反, 砂等细骨料越细, 需要的水泥浆体越多, 在相同的水泥用量下, 砂子等细骨料过细, 则会出现离析等现象, 使得混凝土强度降低, 形成起砂现象。 3) 砂的颗粒级配也是影响混凝土起砂的重要原因, 砂的级配较差, 空隙大, 在水泥用量不变的情况下, 空隙需要大量的水泥浆体填充, 造成部分骨料未能被浆体包裹, 使得混凝土强度较低, 导致混凝土表面起砂。 4) 水灰比过大, 水泥用量过少, 表面发生泌水现象, 造成砂浆或细石混凝土的强度下降, 容易起砂。 5) 混凝土中外加剂掺量过量, 会造成新拌混凝土大量泌水, 大量自由水泌出混凝土表面, 影响水泥的正常凝结硬化, 造成起砂。 6) 粗、细骨料含泥量较大, 严重影响水泥早期水化, 使得混凝土泌水, 造成起砂。其原因为: 骨料中的泥土包裹水泥颗粒, 水与水泥颗粒不能完全接触, 延缓水泥水化。 2. 2 施工原因 1) 模板原因 用于混凝土工程的模板间接缝不严实, 在混凝土浇筑振捣后水泥浆会从模板的缝隙处漏出, 使得混凝土表面的骨料缺少水泥浆包裹而形成起砂。在现场施工中发现, 还有一部分起砂是由于模板上残留的砂浆等污物造成的。 2) 振捣过度 混凝土振捣是以混凝土表面平整且基本不再出现气泡, 表面出现水泥浮浆为宜。但施工人员违反施工要求将振动棒插到一个位置不动, 在振捣充分后也不关闭振捣设备, 造成混凝土局部过振。再者, 在混凝土浇筑过程中, 混凝土流动性不足, 为取得好的振捣效果, 施工人员往往增加振捣强度及时间。这些错误的振捣方式都有可能使混凝土出现离析, 造成起砂。 3) 雨天施工 雨天进行混凝土浇筑时很难防止雨水进入模板中, 雨水进入正在浇筑的混凝土中, 会使得水泥浆变稀, 从而造成混凝土的水灰比被动提高。或者混凝土表层的水泥尚未硬化, 表面就受到雨水的冲刷, 致使未硬化的混凝土表面水灰比增大或水泥浆流失, 形成起砂。 4) 养护不当 浇筑后的混凝土养护时间过早, 混凝土中的水分较多, 从而导致混凝土水灰比变大, 造成起砂。而混凝土养护时间过长, 也会使得混凝土起砂。其原因为:水泥水化时, 大量水化热不能及时地散发使得混凝土中的水分大量蒸发, 混凝土处于缺水状态, 从而减缓混凝土的硬化速度, 造成混凝土强度与耐磨性都明显降低。养护不充分, 暴晒或大风等在混凝土养护中遇到的问题都会导致混凝土表面得不到充分水化, 导致强度较低, 形成起砂。 5) 冬期施工 在没有保温措施的冬季进行施工, 混凝土在施工过程中容易受冻, 使得表面强度降低, 并且在混凝土受冻后, 其体积膨胀, 而在解冻后膨胀的混凝土不能恢复, 使得混凝土的孔隙率变大, 表面形成松散的颗粒, 大大降低了表面的强度, 经过扰动后就会起砂。   3 混凝土表面起砂处理方法 处理混凝土表面起砂的主要做法为: 将起砂的位置清理到结构层, 之后根据具体工程采用适宜的方法对起砂的部位进行修补加固。具体做法如下。 1) 清理 对混凝土表面起砂的区域, 应先将表面的浮尘及浮浆清理干净, 并且用水冲洗。然后对清理后的混凝土进行打磨, 打磨到坚硬的表面为止。 2) 修补 先将打磨出来的浮尘清理干净, 然后用水冲洗,等晾干后,采用一种液体水溶性的混凝土密封固化剂对起砂部位进行处理, 这种硬化剂通过渗透起作用, 进入混凝土中形成致密结晶体, 从而提高混凝土的强度。   4 起砂的预防方法 1) 控制原材料 选择适宜的水泥、合理的骨料级配, 原材料应干净无杂质, 选择适宜的水灰比。 2) 控制施工工艺 混凝土施工过程中应严格管理, 避免违规操作, 浇筑后的混凝土应加强养护, 确保混凝土的正常凝结固化。避免雨天施工, 广泛推广使用透水模板布, 在冬期施工应注意混凝土浇筑过程及浇筑后养护过程的保温。   5 结语 在混凝土的各个环节, 避免混凝土成型后出现起砂缺陷。严格控制原材料的选取及配制, 施工过程中严格控制施工条件、程序及要求, 后期养护要按规范要求严格执行。消除混凝土起砂的原因, 提高混凝土的性能, 使结构更可靠。发生起砂的混凝土应按正确的方法进行消除缺陷, 切勿只进行简单的表面抹灰处理, 对缺陷进行掩盖。
Release time : 2022-11-25 Click : 0
混凝土表面起粉起砂都是因为什么?

混凝土表面起粉起砂都是因为什么?

一、混凝土表面起粉的原因分析及措施 1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松,强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面:   1)、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大;        2)、混凝土养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化。   2、检测混凝土表层中水泥的水化程度,可帮助判别“起粉”的原因。 表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致,表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。   3、影响混凝土表层水灰比的因素 3.1混凝土的配合比 3.1.1混凝土的水灰比越大,水泥凝结硬化的时间越长,自由水越多,水与水泥分离的时间越长,混凝土越容易泌水。   3.2.2混凝土中外加剂掺量过多,或者缓凝组分掺量过多,会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析,大量的自由水泌出混凝土表面,影响水泥的凝结硬化,混凝土保水性能下降,导致严重泌水。   3.2混凝土的组成材料 3.2.1砂石集料含泥较多时,会严重影响水泥的早期水化,黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒,延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结,从而加剧了混凝土的泌水   3.2.2砂的细度模数越大,砂越粗,越易造成混凝土泌水,尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大:细颗粒越少、粗颗粒越多,混凝土越易泌水   3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能,若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多,则易造成混凝土的泌水。用磨细矿渣作掺和料,因配合比中水泥用量减少,矿渣的水化速度较慢,且矿渣玻璃体保水性能较差,往往会加大混凝土的泌水量。   3.2.4粉煤灰过粗,微细集料效应减弱,会使混凝土泌水量增大。   3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长,所配制的混凝土凝结时间越长,且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长,在混凝土静置、凝结硬化之前,水泥颗粒沉降的时间越长,混凝土越易泌水;水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少,早期水泥水化量越少,较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔,致使内部水分容易自下而上运动,混凝土泌水越严重。   3.3施工与养护 3.3.1施工过程中的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面,而是加剧了混凝土的泌水,使混凝土表面的水灰比增大。   3.3.2当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时,亦会造成混凝土表层的水灰比增大。   3.3.3在混凝土的施工与养护过程中,太阳暴晒或天气非常干燥的时候,表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度,将导致表层水分大量挥发,表层水泥得不到充分的水化,建立不起足够的表面强度而产生起粉现象。   3.3.4因此,施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整,保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。   4、如何避免混凝土表面出现起粉现象? 4.1混凝土本身要具有较好的保水性,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发,要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺以及凝结时间要适宜。砂石集料要符合国家质量要求,尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不宜过长,表面积不宜过小,颗粒级配不宜过分集中。   4.2施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析和泌水 4.3施工后要注意及时养护,既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大,又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失,尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土,由于其早期强度较低,表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔,若不注意早期充分的湿养护,混凝土表层水分散失较快较多,表层水泥得不到充分的水化,亦会导致表层混凝土强度偏低,结构松散。通常,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密。 二、地面起砂的原因分析 1、水泥砂浆拌和物水灰比过大,降低了抹面层的强度。   2、不了解水泥硬化的基本原理,地面压光过早过迟。   3、养护不适当,水泥地面完成后,如果养护天数不够,在干燥环境中水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受到影响致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨性。此外,地面浇水过早,也会导致大面积脱皮,砂粒外漏,使用后起砂。   4、水泥地面过早使用。水泥地面在尚未达到足够强度就上人进行下道工序,使地面受到破坏,容易起砂。冬季尤其严重(如开张普乐头用户在巷道中打地板,发现边部起砂,施工时间阴历正月底)   5、冻害。冬季施工未封闭门窗或无供暖设备,造成冻害,致使起砂、脱皮。   6、新抹地面冬季使用不当。冬季在新做的水泥地面房间内生火升温,燃烧时产生的二氧化碳气体是有害的,它和水泥砂浆面层接触后,与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙反应,生成碳酸钙。阻碍水泥砂浆内水泥水化作用的正常进行,从而显著降低地面面层的强度,常常造成地面起砂。   7、原材料不符合要求 a、水泥强度低或用过期水泥,受潮与结块水泥,这种水泥活性低,严重降低面层强度和耐磨性能 b、砂含泥量大。地面用砂含泥量超过10%,地面面层强度降低20-50%,粘结力差,严重造成地面起砂。 C、砂子过细。砂表面积大,拌合时需水量大,水灰比增大,强度降低. 三、水泥初凝与终凝时间间隔太短为何容易起砂?   水泥地面浇筑完后,应掌握适当的面层压光时间。如果面层压光时间过早,砂浆或混凝土表面会有一层游离水,不利于消除表面孔隙和气泡,会直接影响水泥表面的强度。如果面层压光时间过晚,水泥已经凝结硬化,表面较干,此时压光会破坏水泥表面强度,影响水泥地面的耐磨性,面层也容易起砂。如果水泥表面已终凝硬化,此时还洒水湿润并强行抹压,则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低,很容易导致起砂。   因此,水泥地面浇筑完后,要选择适宜的收光时机。应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素,掌握好表面抹压的时机。早了压不实,而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝;晚了压不平,不出亮光。在初凝以后终凝以前(混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前)对水泥砂浆进行抹压平,这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。在收光次数上不宜超过3次,一般两次即可。而在不利条件下,比如冬季施工水泥地面时,宜一次成型,砂浆应干些。   要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求,就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。如果时间间隔太短,在一些大工程中,往往一次性施工的水泥地面很大,要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光,往往办不到。   四、水泥砂浆地坪起砂的原因分析   1、原因之一:砂浆稠度过大(即水灰比过大),水灰比越大,水泥砂浆强度越低。所以在施工时用水量过多,将大大降低面层砂浆强度,走动后表面就会出现松散的水泥灰。   2、原因之二:不了解水泥硬化的基本原理,工序安排不恰当,以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过迟。压光过早,水泥的水化作用刚刚开始,凝胶尚未全部形成,游离水分还比较多,还会出现表面游浮水,降低水泥砂浆面层强度;压光过迟,水泥已终凝硬化,水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除,并且还会扰动已经硬化表面,这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。   3、原因之三:养护不当。水泥进入硬化阶段,水泥的水化作用还将继续,并且向水泥颗粒内部深入,水化作用越深入,水泥砂浆强度也不断提高。水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用,就会减缓硬化速度甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。   4、原因之四:成品保护不力,水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工,使地面遭受摩擦导致起砂。水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力,形成松散颗粒。   5、原因之五:原材料不合要求。水泥标号低,砂子粒径过细也会出现水泥砂浆面层起砂。 五、水泥砂浆地坪空鼓   1、原因之一:基层表面不干净及基层表面太光滑。在装饰施工过程中,一般是先顶棚、墙面,后地坪。故而在地坪施工时,基层表面有浮灰浆膜及其他建筑污物,尤其是室内粉刷的石灰砂浆,粘污在楼板上,极不容易清理干净。这些表面浮灰严重影响基层与面层之间的粘结力。基层表面太光滑,在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中,砼表面处理不够平整粗糙,导致基层与面层粘结力不足,致使面层空鼓。   2、原因之二:基层表面过于干燥或基层表面有积水。基层表面过于干燥,铺设砂浆后,致使砂浆失水过快而强度不高,再者基层表面过干,基层表面就会吸附一层粉层,这层粉层起到了面层与基层之间的隔离作用,致使基层与面层粘结不牢,致使空鼓。   3、原因之三:在施工水泥砂浆地坪时一般会在基层表面上刷一层素水泥砂浆,操作时如刷浆时间过早,所刷的水泥浆已风干硬化,不但没有增加粘结力,反而起到基层与面层之间的隔离作用。如用先撒干水泥用扫浆法施工,就会导致水泥浆湿干不均,这是导致水泥地坪空鼓的隐患之一。   六、水泥砂浆地坪开裂的主要原因   主要是地坪面积大,水泥在硬化过程中体积收缩过大。 1、所用的水泥安定性差或刚出磨的热水泥。所用的水泥在凝结硬化时收缩量大,在同一楼层中采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用,凝结硬化的时间及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。   2、砂子粒径过细或含泥量过大。砂子粒径越细表面积越大,吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加,所以在水泥用量不变的情况下,水泥砂浆的强度将降低。再者砂子中含泥量过大,水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩,致使地坪表面裂开。   3、养护不及时或不养护。水泥砂浆终凝后,水化作用还将延续,在温度高、空气干燥的季节里,若不养护或养护不及时,就会出现水泥面层干缩裂缝。   4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀,导致砂浆的抗拉强度降低,则水泥砂浆整体面层一旦受到拉应力,就会出现水泥面层开裂现象。   5、回填土质量差。回填土的土质差或夯填不实,使地面面层完成后,地面产生不均匀沉陷和裂缝,再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
Release time : 2022-10-24 Click : 0
预热器、回转窑、篦冷机工作原理不知道?这里全讲清!

预热器、回转窑、篦冷机工作原理不知道?这里全讲清!

1.预热器及分解炉系统的工作原理 预热器及分解炉系统是一种生料悬浮预热、分解的理想设备,生料粉在悬浮状态下与高温气体充分混合、迅速传热,传热面积大热效率高,生料的升温速度快。生料由二级筒至一级筒管道喂入,随上升气流进入一级筒被收集,然后按照与系统高温气流相反的方向,依次经二级筒、三级筒、分解炉、四级筒,进行预热分解,分解率约达85-95%,最后由五级筒收集入窑,而高温气流则依次经过窑尾烟室、缩口、分解炉混合室、五级筒、四级筒、三级筒、二级筒、一级筒,与生料进行热交换,温度逐渐降低,最后由窑尾高温风机排出。分解炉内喷入煤粉,由冷却机引来的三次空气助燃,供氧充足,煤粉燃烧快,燃烧后的高温气体进入混合室,与窑尾缩口来的气流汇合向上进入五级筒。 2.回转窑的工作原理 水泥回转窑是低速旋转的圆形筒体,是用以煅烧水泥熟料的设备,它以一定斜度依靠窑体上的轮带,安放在数对托轮上,由电机带动或液压传动,通过窑身大小牙轮,使筒体在一定转速内转动。生料自高端(窑尾)喂入,向低端(窑头)运动,燃烧自低端吹入形成火焰,将生料通过碳酸盐分解、放热反应,烧成和冷却四个自然带的复杂物理化学变化,烧成熟料,由窑头卸出,烟气由窑尾排出。 3. 篦冷机的工作原理 篦冷机内部被3°倾斜的篦床分为两个主要的独立区域,即物料冷却和热气流通过煌篦上区和冷却空气进入并分隔成若干个隔室的篦下区,篦床由许多与水平面成一定角度并交叠排列的多孔篦板所组成,篦板分活动篦板及固定篦板,按“活动”、“固定”、“活动”……相间排列,并通过活动和固定篦板支承固定在活动框架和侧框架上,活动框架通过与其相连的滑块轴、由曲柄连杆机构传动,使其沿托轮导轨作往复直线运动,从而带动活动篦板往复移动,推动物料前进。活动框架由二段组成,每段都有独自的传动装置,篦下各室由风机吹入冷风,冷却空气透过热料层进行充分热交换将物料有效冷却,熟料从卸料端经锤式破碎机破碎,达到要求粒度的熟料通过栅筛篦条卸到熟料输送机上运走,大块熟料抛回篦床再冷却、破碎。从篦缝中漏入篦下隔室的细料,经电动双翻板阀卸入低部小拉链,由小拉链送至熟料输送机上与破碎后的熟料一起运走。冷却熟料后的高温气体,一部分作为二次风入窑,一部分作为三次风入分解炉,另一部分至煤磨作为烘干热源,多余部分经喷水增湿降温后,由电收尘器净化除尘,排入大气。
Release time : 2022-09-25 Click : 0
商品混凝土100问,看完你就是混凝土达人!

商品混凝土100问,看完你就是混凝土达人!

根据国家标准、规范和规程的要求,结合这些年的实践经验,对实验员、生产控制员、调度员、司磅员、运输车驾驶员、装载机驾驶员和泵送操作员等岗位所涉及到的商品混凝土常识进行了浅显的论述,对有些问题力求从机理和原因方面加以说明。这里有商品混凝土知识100问,带你玩转混凝土,秒变“混凝土达人”! ▌问题1什么叫商品混凝土? 答:根据需方要求,用水泥、水、砂、石子、外加剂及矿物掺合料等组分按一定比例,在搅拌站经计量,搅拌后出售的并采用搅拌运输车,在规定的时间内运至需方交货地点的混凝土拌合物。 ▌问题2哪些属通用品? 答:强度等级不大于C60,坍落度不大于180mm,最大石子粒径在20~40mm,无其他要求的商品混凝土。 ▌问题3哪些为特制品? 答:任一项指标超出通用品规定范围或有特殊要求的商品混凝土。如细石混凝土,桩基混凝土,抗渗混凝土,防冻混凝土等。 ▌问题4何为交货地点? 答:供需双方在合同中确定的交接混凝土地点,也就是施工工地。 ▌问题5何为出厂检验? 答:在商品混凝土出厂前对其质量进行的检验。如取样检测坍落度,制作强度试块,目测坍落度、和易性等。 ▌问题6何为交货检验? 答:在交货地点由供需双方和监理一起对商品混凝土进行的检验。如检测坍落度,制作试块,目测坍落度、和易性等。 ▌问题7什么叫水泥?常用水泥有几个品种? 答:凡由硅酸盐水泥熟料,合理比例的混合材,适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为水泥。常用水泥有:硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥和复合水泥。硅酸盐水泥又分为P·Ⅰ和P·Ⅱ型,强度等级为52.5,62.5级。普通硅酸盐水泥分普通型和早强型,代号为P·O,强度等级为42.5、42.5R,52.5、52.5R。复合水泥代号为P·C,强度等级为32.5、32.5R、42.5、42.5R。 ▌问题8水泥复检有哪几个项目? 答:凝结时间,安定性,强度,细度(比表面积)。 ▌问题9什么叫集料?集料有几类? 答:在混凝土中起骨架作用的材料叫集料(也叫骨料)。把石子叫做粗集料,把砂叫做细集料。石子又分为卵石和碎石,按石质分为石灰岩碎石、花岗岩碎石等。砂子又可分为河沙、海砂、山砂、人工机制砂等。 ▌问题10砂子按其细度模数分几类? 答:砂子按其细度模数分为粗砂(3.1~3.7)、中砂(2.3~3.0)、细砂(1.6~2.2)。 ▌问题11泵送混凝土为什么优先选用中砂? 答:因为中砂的级配合理,0.3mm以下的颗粒含量能达到15%左右,此部分颗粒在混凝土的砂浆中于泵管内紧贴管壁,摩擦阻力很小,有利于泵送。粗砂摩擦阻力大,不利于泵送。细砂的表面积大,在同等强度下多使用水泥,开裂的几率高。 ▌问题12石子的颗粒级配有几种? 答:单粒级和连续粒级。单粒级的有:10~20,16~31.5,20~40。连续粒级的有:5~10,5~16,5~25,5~31.5,5~40。 ▌问题13泵送混凝土为什么用连续粒级的石子? 答:因为在石子最大粒径相同的情况下单粒级的空隙率比连续粒级的空隙率大,大空隙率要用砂浆填充。在同条件的每立方米混凝土中骨料的表面积:使用单粒级的石子比用连续粒级石子的大,相应需要的水泥量也要多。又因为使用连续粒级石子比用单粒级石子拌制出的混凝土的流动性好,利于泵送施工。所以要优先采用连续粒级的石子。 ▌问题14好石子的质量主要有几项要求? 答:主要有以下几项: (1)粒径符合要求,颗粒级配为连续粒级; (2)没有黄皮(表面粘泥)泥蛋,大泥块,大颗粒石子; (3)针状和片状颗粒含量越少越好(泵送混凝土用石子的针片状颗粒含量不宜超过10%); (4)页岩含量越少越好(因为页岩的强度较低,并且增加片状颗粒含量)。 ▌问题15好砂子的质量有几项要求? 答:有以下几项: (1)粒级分布符合中砂要求; (2)粒径为中砂,大于10mm的颗粒含量较少,最多不超过10%; (3)无泥蛋,大泥块,含泥量不超过3%; (4)无树根,草根,烂泥,塑料袋等杂物。 ▌问题16什么叫粉煤灰? 答:粉煤灰是在电厂粉煤炉烟道气体中经除尘设备收集到的细粉末。 ▌问题17粉煤灰按其技术要求分为几个等级? 答:分为三个等级;I级、II级、III级;I级适用于C40及以上混凝土,II级适用于C15~C40混凝土,III级适用于水泥的掺合料。 ▌问题18泵送混凝土为什么要掺加粉煤灰? 答:因为粉煤灰的微观结构是球形颗粒,细度比水泥还细,它还具有一定的活性,把它掺到水泥中能代替部分水泥,且能增加混凝土拌合物的流动性,大大提高了泵送混凝土的可泵性,同时也提高了混凝土的后期强度和耐久性。 ▌问题19粉煤灰进厂应检验哪些项目? 答:应检验粉煤灰的细度和需水量比,关键项目是需水量比。如果细度稍有超标,需水量比达到II级要求,此灰可用,反之不可用。 ▌问题20什么叫混凝土外加剂? 答:用来改善混凝土性能的添加剂就叫混凝土外加剂。 ▌问题21减水剂与泵送剂有什么不同? 答:减水剂是在保持混凝土拌合物工作性相同的情况下减少用水量提高混凝土强度的外加剂;而泵送剂的主要原料就是减水剂,另外再掺加少量的增塑保坍成分,以利于混凝土的泵送施工。 ▌问题22混凝土外加剂有哪几种? 答:有减水剂、泵送剂、缓凝剂、速凝剂、早强剂、防冻剂、防冻泵送剂、膨胀剂、防水剂等。 ▌问题23泵送剂进厂应检验哪几个项目? 答:必须检验:减水率、凝结时间、1h坍落度经时变化量、抗压强度比。常规检测可用C30生产用理论配比试验。不能用净浆流动度代替混凝土配比检测(净浆和配比检测的结果相差太大,不利于指导生产)。 ▌问题24好泵送剂的检测状态是什么样的? 答:好泵送剂在做配比检验时,减水率不小于20%,混凝土拌合物的和易性好,砂浆包裹着石子易流动,经时坍损在50mm以内。反之:部分石子表面不粘砂浆,流动性差,经时坍损>80mm时,说明该批泵送剂品质差。 ▌问题25混凝土拌合水应采用哪几种? 应采用淡水,自来水,地下水,饮用水,再生水,搅拌站内洗车水(部分掺用)。不得使用工业废水、生活废水和海水。 ▌问题26砼这个字的含义是什么?怎么读音? 含义是人工制造的石头,代表混凝土。字典读音为tóng,也可以读hùn níng tu。 ▌问题27膨胀剂的作用是什么? 答:把膨胀剂掺入水泥中与水泥的水化物发生化学反应生成钙矾石等物质,增加了混凝土的密实性,同时体积产生微膨胀,减少了混凝土的收缩,起到了抗裂防渗的作用。 ▌问题28按混凝土的强度分为几个等级? 答:按混凝土的强度分为C10、C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55、C60、C70、C80共13个等级。它的等级是根据混凝土标准试块标准养护28d的强度,每隔5MPa或10MPa分为一个等级。C为混凝土的英语单词的第一个大写字母,它表示混凝土,角注数字表示强度等级。 ▌问题29按混凝土的性能分为哪几种? 答:分为普通混凝土,高强混凝土(大于C50),抗渗混凝土,泵送混凝土,防冻混凝土,抗冻混凝土,大体积混凝土,免振捣混凝土(自流平混凝土),干硬性混凝土,高性能混凝土。 ▌问题30MPa表示什么单位,如何换算? 答:MPa为强度单位:1MPa=106Pa,1Pa=1N/m2,1MPa=1N/mm2。1MPa≈10kg/cm2。 ▌问题31混凝土拌合物主要检测哪几项性能? 答:主要检测拌合物的和易性、坍落度、含气量,和易性由粘聚性、保水性、流动性、综合表示; (1)粘聚性—用眼观察,做坍落度时试体向周围坍落为粘聚性好,试体向一边垮塌或部分石子外漏,表面不粘砂浆为粘聚性差。 (2)保水性—混凝土拌合物装入坍落度筒捣实后,筒底稍有稀浆或没有为保水性好若混凝土拌合物倒在铁盘上,表面有水或水泥稀浆析出说明保水性差(即为离析现象)。 (3)流动性—把拌合物堆成堆后马上向四周流淌为流动性好,反之为流动性差。 ▌问题32何为混凝土坍落度? 答:用坍落度筒放在铁盘上,装入混凝土拌合物并捣实,然后垂直提起坍落度筒,混凝土试体向下坍落,测量筒顶至试体最高点之间的距离即为坍落度。普通混凝土的坍落度在30~90mm。泵送混凝土的坍落度在100~230 mm,泵送高度越高,坍落度越大,反之越小。 ▌问题33何为混凝土的扩展度? 答:当混凝土的坍落度大于220mm时,用钢尺测量混凝土拌合物扩展后最终的最大直径和最小直径,其平均值即为扩展度。扩展度越大流淌性越好。自流平混凝土应测其扩展度。 ▌问题34混凝土拌合物的离析是什么样子的? 答:如果发现混凝土拌合物的集堆边缘有水泥稀浆流出。过几分钟后砂石下沉,形成抓底现象就是混凝土拌合物的离析现象。出现离析是混凝土和易性不好的表现,在泵送时容易堵管,并且会降低混凝土的强度。出现离析现象的常见原因是泵送剂掺量过大所造成,可减少掺量0.2%再试。 ▌问题35为什么混凝土拌合物会出现石子不粘砂浆? 答:出现部分石子不粘砂浆是因为泵送剂掺加的增粘成分较少所致。出现豆腐渣状态是因为泵送剂与水泥中的某种成分不适应所产生的结果。 ▌问题36何为标准试块? 答:边长为150mm×150mm×150mm的试块为标准试块。边长为100mm×100mm×100mm的试块为非标准试块,其抗压后的结果要乘以0.95的换算系数换算成标准试块强度。 ▌问题37混凝土试模的质量应怎样检查? 答:用游标卡尺测量试模的长宽高,允许误差≤0.5mm。用卡尺背和0.02~1mm的不锈钢塞尺配合测量四个内侧面的平整度,允许误差≤0.05㎜(标准方法是卡100mm长);如果检测150mm×150mm×150mm的试模时,最好沿内侧面的对角线全长卡住,再用塞尺测量平整度,允许误差<0.13mm,此种方法要比标准方法更精确;当用标准方法检测150mm×150mm×150mm的试模达到合格时,有可能制作出的试块侧面平整度不合格。如果没有塞尺,也可用刮胡子刀片,只要刀片塞不进卡尺与试模内侧面所形成的缝隙为合格。用标准角度尺测量各相邻面的角度,允许误差≤0.3°;也可采用标准绘图三角板从内侧卡紧两个相邻面的一侧,用塞尺测量三角板与另一侧面端部的缝隙,允许误差<0.5mm(100mm×100mm×100mm)、<0.8mm(150mm×150mm×150mm)。当前市场上销售的150mm×150mm×150mm的铸铁试模大多数是侧面凹心,而150mm×150mm×150mm的塑料试模大多数是侧面凸心;因此在购买前要仔细检查侧面平整度。 ▌问题38怎么样才算标准养护? 答:把成型的混凝土试块放入温度为20±2℃,湿度大于95%的环境中养护即为标准养护。 ▌问题39何为同条件养护? 答:把成型的混凝土试块养护条件与施工现场构件采用的养护条件相同即称为同条件养护。 ▌问题40混凝土常用的养护龄期有几个? 答:3d、7d、14d、28d、60d、90d。但国家标准评定混凝土强度合格与否是以标养28d的标准试块强度为准;当施工大体积混凝土时,可以在“施工组织设计”中注明要采用的60d或90d强度作为评定依据。 ▌问题41何为混凝土的抗压强度? 答:采用标准方法制作、养护、试压而得到的单位面积上所能承受的破坏荷载称为混凝土的抗压强度,单位为MPa。 ▌问题42何为混凝土的抗折强度? 答:采用150mm×150mm×550mm试块经标准养护后在抗折夹具上折断而得到的强度称为抗折强度,单位为MPa。中高级公路的路面要求检测混凝土的抗折强度。 ▌问题43混凝土的抗渗性指的是什么? 答:是指混凝土自身抵抗压力水渗入内部的性能。地下室和蓄水池都要求具有良好的抗渗性能。 ▌问题44抗渗混凝土常用的抗渗等级有几个? 答:常用的抗渗等级有4个:即S6,S8,S10,S12(老表示法)或P6,P8,P10,P12(新表示法),S是“渗”字拼音的第一个大写字母,P是英语单词“抗渗”的第一个大写字母。 ▌问题45混凝土的抗冻性是指
Release time : 2022-08-23 Click : 0
水泥中控操作30问

水泥中控操作30问

1、影响均化库均化效果的因素有那些? 答:均化库自身的设计;均化库的储存能力、高度、直径大小,以及内倒锥的角度大小、高度;卸料孔的位置、大小;库底的倾斜角度大小;库底斜槽的大小、分布情况;库顶下料斜槽的角度大小及分布情况;均化库下罗茨风机的能力(风压和风量)大小及管道分布;生料成分的稳定程度和开、停磨次数,窑灰量,分区均化的周期时间长短。 2、回转窑窑衬的作用? 答:①保护回转窑筒体免受高温冲击和化学侵蚀,延长回转窑的使用寿命;②保持窑内有足够的热量,不至于热量过多的散失,节省燃料;③易于挂上窑皮,使物料在窑内容易被带起,延长物料在回转窑内的停留时间,易于烧结;④对热量传递起媒介作用。 3、回转窑对耐火材料的要求? 答:要承受最高的高温冲击和最强的化学侵蚀;要有足够的耐火度;要在高温下易于粘挂窑皮。 4、为什么液相量多、粘度小有利于C3S的生成? 答:①当液相量多时,CaO和C2S在其中的溶解量也多;②当液相量多时,液相量中的CaO和C2S分子扩散速度大,相互接触的机会就多,有利于C3S的生成。 5、分析预热器旋风筒堵塞的原因有那些? 答:①旋风筒内结皮脱落;②翻板动作不良;③锥体或下料溜子结皮过多;④投料或止料时预热器系统温度过高;⑤内筒脱落;⑥拉风变动频繁,引起大的塌料;⑦系统内浇注料脱落。 6、说出三率值的含义及率值高低与煅烧的关系? 答:HM是熟料中CaO与酸性氧化物之和的质量百分数的比值,HM=CaO/(SiO2+Fe2O3+AL2O3); SM是熟料中SiO2含量与熟料中Fe2O3、AL2O3之和的质量比,SM= SiO2/(Fe2O3+AL2O3); IM是熟料中AL2O3与Fe2O3含量的质量比,IM= AL2O3/ Fe2O3; SM是随着硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减,如果熟料中SM过高时,则煅烧时由于液相量显著减少,熟料煅烧困难。特别是当CaO含量低,C3S含量多时,熟料易于粉化。SM过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度,且由于液相过多易出现结大块,结炉渣、结圈等,影响窑的操作。IM的高低在一定程度上反映了水泥煅烧过程中液相的粘度。IM高,熟料中C3A多,相应C4AF就较少,则液相粘度大,物料难烧。IM过低,虽然液相粘度较小,液相中质点易于扩散,对C3S形成有利,但烧结范围变窄,窑内易结大块,不利于窑的操作。 7、煤对熟料三率值的影响? 答:煤对熟料三率值的影响,主要是因为煤灰的沉降参与熟料的物理化学反应,煤灰的主要成分为SiO2和AL2O3,少量的Fe2O3和CaO,其中SiO2最多,AL2O3次之,Fe2O3和CaO对熟料率值的影响微乎其微,SiO2虽多,但熟料中SiO2本就量大,其对SM的影响仅不及AL2O3对IM的影响大,如煤的用量增加或煤灰分过大,将使IM有显著的提高,SM的变化不太大,HM几乎无变化。 8、生料率值的变化对熟料的煅烧有何影响? 答:参见第六题。 9、短时间停窑时,窑内保温应采取的措施是什么? 答:①主风机转数降低,挡板关小;②打开大气排放口;③开大三次风挡板;④减小篦冷机的供风;⑤增大窑头EP风机的排风能力;⑥点窑头火,适当喂煤插油枪。 10、生料HM由2.25突然降到1.9时的危害是什么?处理办法是什么? 答:危害:①物料的吸热平衡和供热平衡被打乱,因为生料中产生液相的成分增多;②液相量的增多会刷去窑皮;③篦冷机上堆“雪人”,烧坏篦板,篦板封被糊住,严重时会烧坏电收尘的极板;④此时,窑功率出现异常,液相量多,功率、电流会变小,由于物料不能被带起;⑤烧坏后继设备,如熟料破碎机、熟料拉链机。 处理方法:①大幅度的减窑头煤;②大副度减分解炉喂煤,从而使分解炉出口温度下降;③减一次风,不要使火焰过于集中;④适当减少投料量;⑤调节窑内通风,开三次风挡板,使窑内温度下降;⑥清楚筒体温度的变化。 11、如何判断篦冷机冷却效果的好坏? 答:①二次风温;②窑头EP风机入口温度的高低;③地坑内红料的多少;④篦板温度及磨损程度和更换频率。 12、高温风机停机的原因? 答:原因:①窑尾EP风机停;②风机入口温度高,保护跳停;③风机轴承温度高,保护跳停;④电机轴承、绕组温度高,保护跳停;⑤液偶进、出口油温高,保护跳停;⑥液偶工作油压力低,保护跳停;⑦风机、液偶振动大,保护跳停;⑧风机、电机的润滑油站故障,风机保护跳停;⑨风机过流;⑩其他机械、电气故障。 13、从哪些方面解决f-CaO高的问题? 答:①合理配料,生料中的CaO成分不要太高;②生料的细度不要太大;③生料要充分均化;④物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度;⑤熟料要急冷,以免产生二次f-CaO。 14、窑功率高低变化就是掉窑皮吗?还有其他什么原因?若掉窑皮如何补挂?如何保护? 答:不一定。窑皮不均、机械、电气故障、率值波动、分解炉出口温度波动,预热器塌料。 若掉窑皮:若筒体温度高,应吹风机,根据掉窑皮的位置调整火焰形状,情况严重时可适当减料,控制好分解炉出口温度,保证入窑物料的分解率。 保护:保证热工制度的稳定,减少大的波动,减少停机次数,停窑时注意保温。 15、窑内大量换新砖后为什么要烘窑?为什么在窑尾750度时投十吨料? 答:烘窑的原因:新砖和胶泥中含水大,若不烘干,在窑砖升温很快时水分大量蒸发,对砖产生一定的膨胀力,会使砖炸裂、脱落,混凝土裂缝,严重时掉砖。 投10吨料的原因:①煤灰在高温时产生酸性熔状物,对碱性耐火砖有熔蚀性,布料可减少侵蚀,②窑砖在冷端有一膨胀应力区,温度超过800度时应力松弛,投10吨料可以先将砖缝糊起来,保护窑砖,防止脱落;③防止局部过热,使窑砖表面温度不会升的太高。 16、窑位置上升、下降有何意义?如何保障、注意什么? 答:窑位置上升、下降的意义:使托轮、轮带接触均匀,防止局部磨损。 保护:保证托轮的轴向位置要合理,保障挡轮正常运转,石墨块的保证托轮、轮带间有无异物,托轮轴向位置合理,上下限位、挡轮油泵,其在停窑时要注意。 注意:①托轮、轮带相对位置是否合适,有无磨损;②窑位置是否在合理范围内上下窜动,挡轮油泵能否正常工作,油压、油位是否正常;③点火投料时,油泵未开时严密监视窑位,如果上窜严重应抹油,让窑位下降。 17、投料操作注意事项? 答:注意事项:①注意窑尾温度、分解炉出口温度及高温风机入口温度,注意窑主电机电流;②防止预热器堵塞,防止跑黄料;③点火注意安全,升温时注意控制窑头喂煤、火焰稳定和窑尾拉风;④注意窑位置,通知现场检查各级挡板动作是否灵活,壳体有无变形,清除附近检修后遗留的杂物;⑤注意窑尾及分解炉出口的O2、CO的含量;⑥注意喂煤秤的零点是否漂移;⑦注意控制篦冷机的供风、篦速和大气排放口的开度,保持系统压力的稳定。 18、短时间停窑时,窑内保温应采取的措施是什么? 答:①降主风机转数,关主风机档板;②打开大气排放口;③开大三次风档板;④增加窑头EP风机拉风,减少窑内供风;⑤减篦冷机供风;⑥点油枪,窑头适当喂煤保温。 19、如何对篦冷机进行急冷? 答:快速把篦冷机篦床上的料推净,篦冷机的供风要尽可能的大,窑头EP风机的排风要尽可能的大,尽量减少翻窑次数。 20、正常生产时,入窑二次风温逐渐下降应采取的措施是什么?可能的原因有那些? 答:采取的措施是:首先是适当降低窑速或适当减料,保证烧出质量优良的熟料的情况下,在篦冷机篦床上保证一定的料层厚度,篦床下供冷风不要太多,窑头EP风机档板开度不要太大,使篦冷机风量分配不合理,当料层稳定后,防止风的短路。 可能的原因:①煤质差,热值下降;②篦冷机上料层变薄;③篦冷机风机档板开度过大,冷风太多;④产量越来越低;⑤热工制度不稳定;⑥窑头EP风机拉风太大,热风分配不合理;⑦热电偶被糊上料。 21、如何判断窑尾烟室结皮是否严重?若结皮严重,危害有那些? 答:判断:①窑尾压力;②窑尾CO 的含量,分解炉CO的含量;③三次风的压力;④现场观察有结皮;⑤黄心料明显增多。 危害:①窑尾、分解炉CO的含量高,严重时导致窑尾电场跳停,影响收尘效果;②窑内拉风量减少,窑头煤燃烧不好,窑前温度低,锻烧能力下降;③黄心料多,f-CaO高;④严重时造成预热器堵塞。 22、控制窑头微负压的意义有那些?过大、过小的危害是什么? 答:窑头微负压的意义:窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡,正常生产中,窑头负压一般保持在-50---100Pa之间,决不允许窑头出现正压,否则窑内细粒熟料飞出,坏使窑头密封圈磨损,也影响人生安全及环境卫生,对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也很不利,甚至窑内通风也会出现不正常,一般采用调节蓖冷机剩余空气排风机的方法控制窑头负压在规定范围内。 窑头负压过大,造成窑内拉风量小,窑头煤燃烧不好,煅烧能力下降,窑尾CO含量高;窑头负压过小,窑头正压,现场飞灰,易烧损窑头罩,严重时易烫伤人,烧损窑前设备。 23、现场有那些部位有冷却水?冷却水系统有故障、停水应采取的操作是什么? 答:窑系统现场有冷却水的部位:①窑头、窑尾EP风机的轴承及液偶油温;②篦冷机喷淋;③窑减速机润滑油的冷却器;④窑托轮瓦;⑤挡轮油泵冷却器;⑥气体成分分析仪;⑦预热器高压水枪;⑧高温风机润滑油冷却器及液偶油冷却器和高温风机轴承;⑨均化库下罗茨风机及喂煤秤罗茨风机的轴承。 冷却水系统有故障、停水应采取的操作是:停水后马上将设备停下来,若在冬季注意防冻。 24、影响窑头火焰形状及燃烧状况的因素有哪些? 答:影响因素:①窑内拉风;②三次风挡板开度;③一次风风量及内外流的大小;④火嘴的位置;⑤套管的位置;⑥二次风温;⑦窑头负压。 25、红窑时如何操作? 答:红窑可分为两种:大量掉窑皮和掉砖。 处理大量掉窑皮:①根据掉窑皮位置适当减窑头煤,降低分解炉出口温度;②根据掉窑皮位置调整窑内拉风;③根据掉窑皮位置适当调整火嘴位置,一次风、内外流风的风量;④可适当减料,但一定要先减煤后减料。 处理掉砖:若掉砖应马上止料,停下来准备检修。 26、五级温度提高会使窑易烧,但为什么不能过高? 答:原因:五级温度提高会使分解炉内温度提高,则入窑物料的分解率提高,进而使窑易烧;但不能过高,否则在五级旋风筒、分解炉,甚至更靠上的部位提前出现液相,导致堵塞的严重后果,过分解的物料入窑也会影响窑的热工制度,烧坏浇注料、档板、内筒、耐火砖等,五级锥体结皮。 27、如何控制高温风机入口温度? 答:在正常生产过程中,控制好喂煤量,尤其是分解炉的喂煤量及控制好分解炉出口温度,煤的热值要稳定;控制好喂料量要均匀稳定,入窑生料的分料档板要合适,使两系列的喂料量平衡;生料率值要稳定;系统拉风要与喂料量相匹配,拉风要稳定。若在停窑时,要马上停止分解炉的喂煤和窑头喂煤量;尽快把系统拉风减下来,打开大气排放口和三次风档板,必要时可把预热器系统的人孔门打开,尤其是预热器一级的人孔门;若在升温过程中,一定要严格遵照升温曲线进行,系统拉风和供风要适中,大气排放口和三次风档板都要打开,必要时可把预热器系统的人孔门适当打开。 28、如何控制窑头、窑尾电场入口温度? 答:窑头电场入口温度:投料量及系统供风量要匹配;高温风机要与窑头EP风机的拉风相一致;窑头负压要适中、稳定,避免窑头出现正压;窑速要合理,熟料结粒要好;篦冷机篦速要与窑速相匹配,篦床上保持适当的料层厚度;篦冷机各风室供风量要与投料量相一致,一段与二段的供风搭配尽量要合理;必要时可通过电收尘入口的冷风阀进行调节。 窑尾电场入口温度:保持窑系统、磨系统出口温度、风量稳定;窑尾EP风机拉风适中;增湿塔水泵供水稳定,水枪雾化效果好,水枪插入深度及分布角度合理;必要时可通过改变水枪个数及水泵进、出口压力来实现;可通过原料磨的冷风阀来改变电收尘入口温度。 29、预热器清堵过程中,中控操作应注意哪些内容? 答:①窑头不能喂煤,不能点油枪;②主风机的拉风要适当,马上减小篦冷机供风,尽量保证预热器系统的负压,把三次风档板全开,
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煤对水泥熟料的影响

煤对水泥熟料的影响

在水泥生产过程中,煤不仅作为燃料,而且成为水泥中的一种成分。并且煤质的好坏直接影响水泥熟料的产量、质量以及企业的综合经济效益。那么,掌握煤对窑影响方面的知识是绝对有必要的。 煤对窑内热工制度、熟料的产和质量影响较大的是:煤的发热量、灰分、挥发分、含水量、煤粉的细度以及碱、氯、硫的含量等。 1、 煤的发热量(热值)的影响 煤的发热量的高低直接影响到窑内的热工制度,影响窑内温度的高低,进而影响到C3S的形成,影响熟料的质量。而影响热值的主要因素为灰分,灰分过高,热值低。 热值高的煤,在保证熟料质量和产量生产过程中,煤的使用量势必会减少,进而产生的灰分量的比例会减少,对熟料质量及回转窑的稳定运行影响就小。反之,煤使用量的增多,燃烧过程中产生的灰分的比例增加,势必会影响熟料的质量及回转窑的稳定运行(灰分对熟料质量及回转窑稳定运行的影响,将在煤的灰分中做进一步解释)。 2、煤的挥发分的影响 所谓挥发分即将煤隔绝空气加热到900℃左右,煤中的有机质和一部分矿物质就会分解成气体或者液体逸出,再减去煤中的水分。 当煤的挥发分Var<18%时,着火缓慢,形成黑火头过长,燃烧缓慢,降低火焰温度。 当煤的挥发分Var>18%时,由于挥发分会很快的分解燃烧,形成黑火头过短,物料在高温带停留时间短,对熟料的质量不利。当煤的挥发分过高时,在进行烘干和粉磨时,会有一部分挥发分逸出,不但造成热量的浪费,且易发生爆炸事故,同时,挥发分加高的煤有更大的经济效益,用来生产水泥是不经济的。 3、煤的灰分的影响 灰分是煤在彻底燃烧后剩下的残渣。灰分的高低对煤的热值有着直接的影响。 灰分过高会导致煤的热值低,从而使烧成带的温度上不去,火焰发浑,飞沙料增多,窑况不稳,熟料产、质量下降;并且灰分高,产生灰分沉积及窑内液相量过早出现,引起窑内结圈、结蛋,严重影响窑内通风和大窑的安全稳定运行,进而引起篦冷机堆“雪人”,反过来有更严重地影响窑及预热器系统的稳定运行;再者,灰分过高,煤质差,造成相当部分的煤粉未完全燃烧。 未完全燃烧的煤粉进入C5旋风筒内及窑尾二次燃烧形成还原气氛和局部高温,造成下料管和上升烟道的结皮堵塞,导致系统阻力的增大,风机抽风量下降,整个系统通风不足,差生严重的不完全燃烧,从而形成恶性循环,煤中的有害成分在C3、C4筒富集,引起结皮、积料和塌料。 过高的灰分对熟料成分也有较大的影响。灰分高,煤的热值低,实物煤耗升高。煤灰沉落熟料中的比例大大增加,可以说成了组成熟料的一种重要物质,而煤灰的沉落量是波动很大的,因而不利于保证质量。由于煤灰分的掺入,一般使熟料的饱和系数降低,硅率降低,铝率提高,熟料f-CaO随煤的灰分含量增加而提高,熟料强度下降。 因此控制进场煤的灰分,对窑系统的稳定运行、熟料的质量及企业的综合经济效益都是十分重要的。 4、煤粉中的含水量的影响 要降低煤粉中的含水量势必会影响煤磨的台时产量,并且出磨废气温度会相对较高,容易造成煤磨系统发生爆炸或着火事故;同时出磨温度过高,会对后面的收尘(袋式收尘气)、尾排设备腐蚀较大。 但是,如果煤粉中含水量较高,不仅会影响煤粉的输送,而且所含的水分会严重影响煤粉的燃烧速度,从而改变火焰形状和窑内温度分布,降低熟料产、质量。 我公司八月份的一次入炉煤粉管道的煤仓下料口堵塞,就是因为煤粉含水量过大导致结团堵塞。当然,此次的堵塞是因为输送煤粉的高压空气中水蒸气含量过高造成的。 5、煤粉中碱、氯、硫的含量的影响 我们都知道,碱、氯、硫在窑内分解、气化、挥发,随窑内气体流向窑尾系统逸散。但温度降到一定限度时,其中一部分挥发性组分呈凝聚、聚集、粘附于生料颗粒表面重返高温区循环,影响生产,有时形成R2SO4、RCl,沉降、结皮、堵塞。 硫是煤中的有害成分,它以多种形式存在于煤中,有机硫和无机硫都有,单质硫较少。无机硫通常以硫酸盐或硫的化合物的形式存在,在燃烧过程中生成SO2;有机物则直接进行燃烧,生成SO2,这些反应都是比较复杂的连锁反应。生成的SO2与水化合生成亚硫酸,一部分随气体排出,污染大气,另一部分则吸附在设备表面,腐蚀其金属部件如果吸附在生料上,泽合碱金属氮化物发生反应,生成碱金属的硫酸盐,在温度较低时,会凝聚在物料盒设备表面上,影响熟料质量和对操作不利,所以煤中硫含量不宜过高,一般不要超过4%。 生产的熟料要求其Na2O<1.3%.高含碱量对熟料的煅烧和质量有较大的影响。含碱量过高,破坏熟料矿物C3S、C2S、C3A的形成;影响液相粘度;造成水泥结块、快凝;使混凝土发生“碱-集料反应”,致使混凝土局部膨胀,引起构筑物变形,甚至开裂。 6、煤粉的细度的影响 一般要外预分解窑中煤粉细度控制位80μm筛筛余<7%。煤粉越细,其表面积越大,越容易着火,燃烧越迅速。但形成的火焰短,并且煤粉过细容易造成粉体的团聚,从而可能出现堵塞,不利于煤粉的存储和向炉、窑输送。煤粉过粗,燃烧所需的时间长,形成的火焰长度过长,对燃烧不利,并且灰分大的煤,煤粉越粗,灰分越大,从而对熟料质量和窑的稳定运转影响也越大。 7、煤质的均匀性 由于进场的煤的批次品质不一样,在不能得到很好的预均化的情况下,在某一时段内输送进入窑、炉的煤粉的品质相差较大,会造成窑、炉内的热工制度的不稳定,对烧成系统造成一定的影响,并且对窑上中控操作人员的技术素质有很大的考验。 以上,从煤(或煤粉)的几个重要特性对窑的影响进行了浅析。
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立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法

立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法

1. 立磨差压高的原因及处理措施 1)喂料量大,粉磨能力不够。 处理:根据磨机功率,适当减产。 2)产品太细,内部循环负荷值高。 处理:降低选粉机转速。 3)选粉机可能堵塞。 处理:停磨检查。 4)选粉机导向角太窄或者长度太长,限制了料子顺利通过出口。 5)挡料环过高,造成内部循环负荷高。 处理:停磨调整。 6)刮料板断或掉,未形成回料。物料挡板断或掉,形成大量回料。 处理:停磨检修。 7)磨内气流量小,影响物料通过选粉机。 处理:磨机风机加大抽风量,调节风机进口风门。 8)入磨压力管发生堵塞,入磨压力(负压值)返回变小,造成磨内差压显示值偏高。 处理:通知仪表工进行处理。 9)入磨风温太高、风速太快,物料在磨盘上无法形成料层,悬浮在磨内,造成压差高。 处理:调节增湿塔温度或调节外风(或循环风),降低入磨风温,减缓风速。 10)操作中外风利用太多或回料(拉链机)侧门被打开,致使入磨压下降,减缓了磨系统的内循环,加大了外循环的回料,使其富集,造成磨内差压变高。 处理:操作中调节磨系统的内循环,加大外循环的回料,关闭各门,杜绝漏风现象的发生。 11)物料的研磨性很差,物料难磨,造成磨内压差很高。 处理:减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。 12)立磨长时间运行,使磨内石英晶体含量增大,致使物料难磨,差压升高。 处理:减产运行或把这部分物料排出磨外。 2.立磨振动大的原因及处理措施 正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状,就会引起立磨振动。经实践分析,我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面: 1)磨内进入异物引起振动。 来自磨内和磨外的金属异物,如导风叶片,检修后遗留工具等。若是较小金属则可提起磨辊、降低抽风,由回料下料口处拿出;若是较大金属则要开磨门取出。 2)料层过厚引起振动。 入磨物料量过大→料层变厚→研磨能力降低→物料不能及时被研细→磨内存留不合格粉料较多,而系统风量又不足,喷环风速减小→不能将合格粉料及时带出系统外→磨腔内循环浓度加重→粉状物料又回到磨盘上→加厚料层。如此恶性循环,使料层托起磨辊过高引起振动。此时,应及时减少喂料量,保证系统通风良好,出料畅通。 3)料层过薄引起振动。 入磨物料量小或者入磨物料过细,粉状物料多,此时的物料流动性强、附着力差,加之磨辊的碾压,使磨盘上的物料很快就被研磨成合格成品。过剩风量很快会把细粉带出系统外,使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层,致使磨辊和磨盘接触引起振动。此时可增加喂料量、减小风量、增加喷水量,保持立磨一定料层,使之稳定。 4)入磨物料不稳定,料层厚度波动过大。 没有保持合理料层和料面形状,,如民工喂料、喂料秤堵塞,而引起大幅度波动。措施是均匀喂料。 5)系统风量不合理。 系统风量过大时,物料在磨内停留时间短、出料量大、料少而振动;风量过小时,物料在磨内停留时间过长,重复粉磨使物料过细,差压高而振动。 另外,当入磨物料水分增加或减少,进口温度突然升高或降低,尾排风门急骤变大或变小,都将直接影响到立磨的通风量。此时如果调节不及时,会引起振动是难免的。因此,当入磨物料水分增加时,就相应减少喂料量、减少喷水、提高入磨风温、加大立磨通风量来加以解决。 6)选粉机转速太高。 选粉机转速太高→成品物料不能及时排出磨外,物料重复粉磨→内循环量加大→差压高→立磨缓冲料层变薄,引起振动。 7)喷水量小引起振动。喷水量小→差压高→料层薄引起振动。 8)入磨物料粒度太大或太小引起振动。 由于磨盘转速一定,入磨物料粒度越大,离心作用越明显,此时粉磨效率就会下降,不能保持良好料面形状外多内汪,外循环量增大,引起振动。 处理措施是:控制料层使之比正常时稍厚,降低风量及入口温度,降低研磨压力。 当入磨物料太细时,入磨后大部分就已在磨中悬浮。而选粉机能力有限,此时磨盘上物料少也会引起振动。处理措施是:降低温度、减小抽风、降低选粉机速度、加大喷水。 9)压力设定不合理或氮气包压力不平衡。 研磨压力设定过大或过小,或正常生产中由于氮气包压力不足、不平衡,造成磨辊工作时上下游动过大引起振动。处理措施是:调整压力、检查氮气包压力。 10)挡料环太高、太低。 挡料环太低,不能保持一定料层,料薄而引起振动;挡料环太高,料厚,风量减小,出料不畅,差压高而引起振动。 3.立磨入口温度对立磨操作有什么影响 立磨入口温度高,会造成磨内物料烘干过快,悬浮物料增加,差压增加,料床变薄且不稳。此时应适当增加喷水量,稳定料层,或者适当增加喂料量。若都不奏效,则调整增湿塔喷水量,降低出口温度;立磨入口温度低,会增加主电机驱动功率,料层变厚,产量变低。此时应减少喷水量,增加入口温度,适当减少喂料量。 4.立磨出口温度对立磨操作的影响 立磨出口温度是我们对立磨粉磨状况进行判断的一种依据,我们可以根据磨机的出口温度的高低及其它变化趋势来判断我们所采取的操作调整手段是否合理。 1)立磨出口温度太高时的粉磨状况:料层变薄,料层不稳定,磨机功率波动大,振动大;回料量增加;产品细度变粗。 2)磨机出口温度太低时的粉磨状况:料层厚;磨机功率高;磨动动大;磨机产量下降。 3)磨机出口温度变化与立磨循环负荷量的关系:在系统风量,选粉机转速不变的情况下,循环负荷量的变化反映了物料特性的变化以及磨机粉磨效率的高低。 A.循环负荷增加,出口温度下降。当循环负荷率变大时,磨内物料的平均细度变细,使传热面积增加,同时磨内存料量增加也会增加传热面积,从而使气流与物料间的传热速度加快,导致磨机出口温度下降。 B.循环负荷减小,出口温度上升。此时磨机具有较高的粉磨效率。 C.影响磨机循环负荷率的因素:风量越大,循环负荷率小;选粉机转速越快,循环负荷率越高;物料旸磨性、料层厚度也影响循环负荷率。正常生产中,通过设定合理的进口风温以及喷水量,来形成合适的料层。这样有利于提高粉磨效率,降低循环负荷率。 4)磨机最佳粉磨状况与出磨温度的关系: 在立磨操作过程中,有时出磨温度控制在92℃时,磨机具有最佳的粉磨状况,而有时则需将出磨温度控制在98℃才行。因为原料的水份、粒度及其它物理特性和原料间的配比不同,导致形成稳定、合理料层所需的水份不同。所以,在操作中,不应将出磨温度作为控制目标,而应将磨机的粉磨状况作为控制目标,重点关注出磨温度的变化趋势,而不过分看重温度值的大小。 5)根据出磨温度的变化合理调整其它参数: A.开磨初始的调整。开磨初期,随着磨内物料细度的减小,磨机出口温度逐步降低,当出口温度止跌回升时,表明磨机内、外循环物料量减少,可逐步增加喂料量。 B.正常粉磨中的调整。由于出磨温度对磨内物料量的反应非常及时,在磨机稳定粉磨一段时间后,如发现出口温度持续降低,我们可以初步断定此时磨内存料过多;当选粉机电流下降,斗提、气泵电流下降,磨机功率上升,料层变厚,此时可确认磨内物料的确太多,可将喂料量减到位。当出口间谍开始上升,磨机功率有所降低时,可逐步增加喂料量。 5.立磨料层厚度控制对立磨操作的影响 1)影响料厚度的因素: A.喷水量。喷水量大时,则料层厚。 B.入磨温度。温度高,料层薄。 C.喂料量。喂料量大,料层厚。 D.研磨压力。研磨压力大,料层薄。 E.系统通风量。风量大,则料层薄。 F.循环负荷率。当调整选粉机转速或磨机粉磨状况发生变化,或物料易磨性发生变化导致循环负荷率发生变化时,料层厚度也会发生变化,具体表现在循环负荷率变大,料层变厚。 2)最佳料层厚度:由于仪表原因或设备磨损、物料特性的变化等原因,我们不能期望有一确切数值的料层厚度控制目标值。最佳料层厚度具体体现在以下几个方面: A.磨机的产量高。 B.磨机功率较高且稳,但波动不大。 C.料层波动小。 D.磨振小。 3)怎样控制料层厚度: A.合适的喷水量。 a.料层薄,主电机功率小时可增加喷水量。 b.料层薄,主电机功率高时不宜增加喷水量。 c.料层厚,主电机功率高时可减少喷水量。 d.料层厚,主电机功率低时应增加研磨压力。 B.较高的研磨压力。 较高的研磨压力可使立磨获得较高的粉磨效率,从而可以减小循环负荷量,有利于料层的稳定。 C.合适的喂料量。 根据回料量的多少,适时调整喂料量,使喂料量和循环负荷率始终稳定在可使立磨磨机发挥最佳粉磨效率的水平。 D.合适的入磨风温。 根据原料含水量的多少,调控进口风温。其依据是确定一定的进口温度后,如果出口风温下降,料层厚度变大,应提高进口风温,反之相应降低进口风温。 合适的通风量。 在保证细度合格的前提下,提高通风量有利于降低循环负荷率,减小料层厚度。 6.立磨挡料环的高低对立磨操作的影响 1)立磨挡料环高,相应立磨磨盘上料层厚,缓冲层厚,相对粉磨效率下降。为提高粉磨效率,只有加大研磨压力,主电机功率又过高。当磨内料层变厚,相对通风能力也降低,成品物料不能及时被带出磨外,此时产量低。 2)立磨挡料环低,相应立磨磨盘上料层薄,缓冲层低,立磨振动大,为减小振动只有减小研磨压力。此时主电机功率低,外循环率增加,延长物料在磨内停留时间,增加料磨负担,同样效率低,此时生料细度粗。 为了保持立磨高效、高产,挡料环应选择合理。 7.原料粒度大对立磨操作的影响 为了保证原料磨高效运行,入磨物料粒度应保证在合理范围之内,ATOX50磨为2%>95mm。如果原料粒度大,大部分超过95mm,由于磨盘转速一定,在磨盘的转动下,物料产生离析作用,物料不能一次被碾压成成品,立磨外循环率增加,物料在磨内停留时间长,其所需的烘干热风过剩,此时,常会导致: 1)立磨产量偏低,粗料比细料研磨时间要长。 2)立磨出口温度偏高,粗料与气流接触面积比细料少,热交换少。 3)振动值偏大,大料间隙大,料层高低不等,磨辊振动大。 4)主电机功率波动大,主要受振动影响。 8.立磨刮料板掉的现象判断及处理 立磨刮料板掉后,首先可能在回料中拣到长铁块,甚至卡死,跳停输送(回料)设备,同时磨机功率在相同产量的情况下明显升高,产量难以提高,回料量偏小。处理时可停磨入磨内处理、焊补。 9.原料水份高对立磨操作的影响 影响:原料水份高,首先影响的是原料的出库的通畅性,易造成原料库堵,造成入磨物料量变化大,操作频繁,出磨生料的成分波动;其次是在磨内易形成高料层,势必得提高进口热风及研压,电机功率相应增加,出料相对偏大,如物料含粘质物质较多,将影响立磨的产量。 操作调整:控制喂料水分。增湿塔温度设高一点,即提高入磨温度,使磨内有足够的热量,提高出磨温度,适量减少喷水,加大研磨。 10.立磨运行中,喂料量跳停的处理 1)石灰石库任一秤跳停,先将该秤配比加到另一秤,然后通知岗位检查该秤是否堵料;若堵料,即时清堵;若未堵料,重新启动一次,若未能启动起来,通知电工检查。 2)砂岩或铁矿库跳停,则通知岗位检查是否堵料,若堵料及时清堵(注意在清堵过程中,每隔3分钟之内,务必若启动一次该秤);若未堵料,重新启动一次。若未能启动,通知电工检查之,并做好停磨准备。 11.立磨喷水对操作的作用和影响 作用:立磨喷水,主要是稳定料层,降低出口气体温度,减少振动,稳定操作。 影响:一定的喷水量,可及时对磨盘上的物料形成稳定料层,使磨辊运行中的振动频率减小,对稳定系统操作,提高产量及运转有很直观的作用。如果喷水量少,不易形成料层,震动大,不易操作;如果喷水量大,易造成厚料层,虽然能及时将压差降下,但时间长的话,磨内物料长时间出不去,磨内循环加大,如不及时减产或减水,易过电流跳磨。 12.立磨旋风筒堵塞的现象、原因及处理措施 现象:由于操作不当将出磨温度控制偏低,导致出磨生料水分偏大,导致旋风筒堵塞时会出现(电流降低,磨内物料逐步积压,差压越来越高,主电机功率上升,刮板室内物料越来越多,电流上升),循环风机功率增大,进磨压力降低。 立磨旋风筒堵塞的原因: 1)旋风筒下的回转电机没有动作,如信号堵塞等导
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水泥磨细度跑粗原因及处理措施

水泥磨细度跑粗原因及处理措施

1 存在问题 某公司有2条ф4.2m×13m三仓开流磨,磨内通风由磨尾除尘器排风机控制风量。该生产线生产P·C32.5和P·O42.5两个品种水泥,主要控制指标:45μm筛余≤11%,比表面积(360+10)m²/kg。2015年2月B线大修后,生产P·C 32.5水泥的台时产量由原先的160t/h逐渐降为130t/h左右,出磨水泥比表面积由360m²/kg下降到310m²/kg左右,45μm筛余为13%左右,细度总体偏粗。为了降低筛余值,提高比表面积,不得不降低产量,提高料耗,严重影响了水泥的产质量。 2 问题分析及解决措施 2.1 一仓研磨能力低 分析停磨后一仓45μm筛余曲线,见图1。                                     图1 停磨后水泥磨内45μm筛余曲线 可知该水泥磨一仓筛余值下降不明显,粉磨效率低。进磨后观察开缝形式为放射型,实测水泥磨一仓篦板厚度为60mm,篦板一仓面篦缝仅为6mm。 经计算一仓篦板开孔率不到5%(达不到有效开孔率7%~9%的工艺要求),且隔仓板筛板实心部分面积较多,导致有效通孔率较小。 另隔仓板架结构不合理,过料空间过小,影响筛板的有效通孔率。隔仓板过料能力主要与物料流速及篦板或筛板通孔面积有关,磨内物料在磨机转动时运用研磨体的运动和风的作用将磨细物料及时排出磨外。 如果隔仓板开孔率低,进磨物料过多,致使磨内通风和物料流速不可控,即物料流速过慢,中心圈则通风速度过快,导致一仓过粉磨现象严重,而中心圈通风则带走大量未经充分研磨的物料。技改措施:使用气割将篦缝由6mm扩大到10mm,开孔率增大到7.1%,基本满足使用要求,尽可能使磨内通风和物料流速实现均衡、稳流、可控,达到平衡粉磨,提高效率。 另外随着辊压机的应用,大型磨机一仓的破碎作用渐渐转化为研磨能力,添加的研磨体直径也逐渐小型化,该结构形式的出料篦板在实际生产过程中出现不同程度的篦板堵塞、排料、通风不畅和中心风速过快,细度跑粗等不良现象。 如果清篦板则磨内工作环境恶劣(温度高、粉尘多),工人劳动强度大,并且维持时间不长;如果不清则磨内工况持续恶化,粉磨效率下降,水泥电耗上升。技术人员建议采购自清式防堵塞出料篦板,并且开孔率要到达集团技术中心提出的11%的要求。 2.2 球磨机磨头进料冲料 该磨机进料口为锥筒进料结构,即由倾斜料筒直接深入随磨机旋转的进料筒内并贴近磨头起始端边缘,物料在自上而下的惯性冲击和磨机通风的双重作用下,使入磨部分物料形成料流冲击现象,不能从磨机一仓的起始端充分得到研磨体的冲击、研磨,无形之中削减了磨机一仓有效长度。 观察从磨机内部前端物料的存料量,冲击距离约为0.7m,此现象造成了磨机粉磨效率下降和研磨体相对物料捕捉能力下降。结合螺旋筒进料的原理在锥筒铸钢衬板上焊接了18组导流螺旋叶片,螺旋角约为35°,在螺旋叶片小端焊接一个环形挡料圈。 这样从进料管掉入锥筒的物料在挡料圈和螺旋叶片的共同作用下被迅速推入磨内,有效解决了磨头进料时的冲料现象,使得入磨物料从磨头的起始端充分得到研磨体有效的冲击和研磨,充分发挥磨机一仓的有效长度,同时避免物料积聚而导致的磨头漏料。 这种将锥筒进料与螺旋筒进料两种原理相结合的方法取得了良好效果。 2.3 V型选粉机选粉效果差 现场检测提升机入V选两通道溜子磨损严重,很多地方已经磨漏,达不到均匀布料效果。V选组风板开度大,循环风机转速低(400~450r/min),选粉区域偏上。随后修补入V选溜子,并在溜子直段处增加挡料板,使进V选物料尽可能布料均匀。并关闭V选第一、二组挡风板,将第三组挡风板开度1/2,使选粉区域下移,提高选粉效果。并适当提高循环风机转速,提高入磨物料细度。 2.4 混合材品种的影响 水泥磨停磨后入磨观察,磨内球锻有轻微的包球包锻现象,水泥隔仓板篦缝糊堵较为严重。这是因为将原先的柠檬酸渣换为成本较低的脱硫石膏,加大了火山灰的用量,火山灰在厂内露天存放,加之气候潮湿,水分较大。 锥形进料结构处通风不畅,造成磨内水分较大且磨内温度较高。建议以后生产中在不影响产品质量的情况下适当增加助磨剂用量,加大粉煤灰配比“洗磨”,清除包球包锻现象.增加研磨体的研磨能力。 3 技改效果 本次细度跑粗的主要原因是水泥磨篦板开孔率不够,造成中心圈风速过快,一仓水泥过粉磨。另外入磨细度、混合材的种类同样对水泥磨的产质量产生重要影响,同时加强磨内通风,采用磨体淋水降低水泥磨内温度,减轻水泥磨内包球包锻情况,提高研磨体粉磨效率。 改造后的45μm筛余达到11%左右,生产P·C32.5水泥和P·O42.5水泥的台时产量分别达到175t/h和148t/h。总之稳定工艺是控制的根本原则,生产线的每个细节都关系到水泥磨的产品质量。
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熟料不结粒的原因是什么?

熟料不结粒的原因是什么?

窑内熟料颗粒是在液相作用下形成的,液相在晶体外形成毛细管桥。 液相毛细管桥起到两个作用:一是使颗粒结合在一起,另一个作用是作为中间介质,使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S ,颗粒的强度取决于毛细管桥的强度,桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。 毛细管桥的数量又与颗粒直径的平方根成反比。要结好粒,必须有足够的液相,并要求颗粒在液相内分布均匀,形成较高的表面张力和适宜的结粒时间。 现对影响结粒的因素作一叙述。 (1)液相量 窑内液相量太少不易结粒,太多易结成致密的大块熟料。液相量在25%~28%时,对结粒最有利。 (2)易烧性 生料的易烧性愈好,生料煅烧的温度愈低,有利于结粒。 (3)生料细度 不同成分的生料对其细度有一定的要求,若生料中含有不易煅烧的大颗粒石英和石灰石等物质,不易烧成也不易结粒。 (4)液相表面张力 液相表面张力增大易结粒,熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系。 液相表面张力与元素外层电子的负电性有关,有些元素如K、Cl、S的表面张力值较低,不利于结粒。 而Mg、Al等元素的表面张力值较高,有利于结粒。 一般熟料液相内含有几种元素,它们之间的表面张力并非单元素表面张力的叠加。 液相表面张力与温度有关,不同成分的熟料液相表面张力值在同一温度时有不同,但随温度的升高,其液相表面张力值均有所下降。 (5)液相粘度 不同成分熟料的液相粘度是不同的,一般说来液相粘度减少易结粒,液相粘度与温度有关,随温度上升而下降。 几种元素共存的液相粘度值并非单元素值的叠加。R2O、SO3均存在时,MgO含量增加,液相粘度值大大降低,有利于结粒。 (6)物料在窑内各带停留时间的影响 原料成分、入窑物料分解率、火焰形状等因素,决定了物料在窑内各带的停留时间,也决定了熟料结粒的大小。 若原料不易煅烧,入窑物料分解率低,相应物料在分解带和过渡带停留时间就长,而在熔融带的停留时间就短些。 在此条件下,易生成大晶格的C2S,此类C2S和f-CaO很难结合也难结粒。若生料中有难烧物质,则需要较高的烧成温度,此时未结粒物质反应较快,C3S在此条件下易生成难以结粒的大晶格矿物。 (7)生料率值的影响 KH值高,物料不易煅烧,所需的煅烧温度高,最高温度带较长,相应熔融带缩短,易结细粒。 硅酸率SM增加,烧成温度增高,物料不易煅烧,易结细粒。铝氧率IM增加,液相粘度增加,烧成温度增高,物料熔融困难,C2S和f-CaO结合生成C3S困难。 液相量与铝氧率和温度有一定的关系,当IM=1.63时,有利于结粒。IM偏离1.63值愈大,对熟料结粒愈不利。
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